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SBM Mineral Processing: Beton- und Umschlagtechnologie zeigt sich nachhaltig ausgerichtet

Nahe Lausanne errichtete der oberösterreichische Spezialist SBM Mineral Processing in knapp zehn Monaten Montagezeit ein stationäres Betonmischwerk mit zwei autarken Produktionslinien sowie angeschlossenem 6 000-m³-Hochsilolager für Primär- und Sekundärzuschlagsstoffe.

Auf dem rund 3,6 ha großen Recycling-Zentrum für Bauschutt und mineralische Restmassen in Vufflens-la-Ville werden unterschiedlichste, auch per Bahn angelieferte, Ausgangsstoffe angenommen, fachgerecht getrennt sowie aufbereitet und einer sinnvollen baulichen Wiederverwertung um Lausanne am Nordufer des Genfer Sees zugeführt. Als Ergänzung investierten die regionalen Transport-, Abbruch- und Recycling-Firmen in den letzten Jahren gemeinsam mit überregionalen Bau- und Baustoffunternehmen in ein leistungsfähiges Betonwerk mit angeschlossenem zentralem Hochsilolager für die vor Ort produzierten hochwertigen RC-Körnungen sowie per Bahn zugelieferte Primärstoffe aus der Region.

Das neue Werk Béton Granulats Ouest Lausannois (BGO) soll wichtige Aufgaben innerhalb der regionalen Kreislaufwirtschaft erfüllen. Neben der geplanten von rund 100 000 m³ aller gängigen Sorten nach Schweizer Normung und einer Vielzahl individuell einstellbarer Rezepturen punktet BGO zudem mit hoher Verfügbarkeit und kurzen Wegen. Gleiches gilt für den auf rund 300 000 t veranschlagten Jahresumschlag an Primär- und Sekundärmaterialien: Neben der Bereitstellung der Betonzu­schlagstoffe versorgt das rund 6 000 m³ fassende Hochsilo­lager auch regionale Bauunternehmen mit zertifizierten Recycling-Baustoffen oder vorgehaltenen Rohgesteinskörnungen. Insbe­sondere die Rohstofflieferungen per Schiene reduzieren die Transportkosten für lokale Anwender, verbessern die Umweltbilanz und sollen in der grenznahen Region zu Frankreich auch künftig umweltkritische Rohstoffimporte vermeiden. Etwa 20 km betragen derzeit die Lieferdistanzen der gebrochenen Rohkörnungen aus Partnerbetrieben bei Bière (via Lkw) und Apples (per Bahn). Mittel- bis langfristig geben die Betreiber 60 % Recycling-Anteil in Produktion und Umschlag als Ziel vor.

Konzept will überzeugen

Die produktionstechnischen Abläufe und die örtlichen Gegebenheiten erforderten eine möglichst integrierte Planung und Realisierung der Betonproduktion und des vorgeschalteten Zuschlagstofflagers. Im Bewerberverfahren konnte sich im Frühjahr 2019 SBM Mineral Processing unter Federführung seiner Schweizer Vertretung Wagner+Betontechnik gegen drei weitere Anbieter durchsetzen. Für die BGO-Betonlinie fiel die Wahl auf zwei parallel installierte stationäre Betonmischanlagen Linemix 3500 ST, die Zuschlagstoffseite basiert auf dem stationären SBM-Zuschlagstofflager Linemix ST 5760.

Beide Anlagenlinien wurden exakt auf die Anforderungen angepasst. Dies betraf die spezi­fischen Beschickungs- und Verladeoptionen, die Einrichtung von drei Mischer-/Pumpen-Waschplätzen mit integriertem Restbeton-Recycling und die zentrale Steuerung/Überwachung der weitgehend automatisierten Abläufe von einem zentralen Kommandoraum aus. Dank 3D-Planung konnten alle Details der in einem ineinander übergehenden Gebäudekomplex (Volumen: 20 000 m³) untergebrachten Anlagentechnik genau bestimmt werden. Lediglich die eingehausten Beschickungs- und Zuführbänder sowie die fünf Bindemittelsilos mit insgesamt 850 t Lagervolumen (acht Kammern) liegen außerhalb der winterfest isolierten Gebäudehülle.


Nach eingehender Vorbereitung des Bauuntergrunds mit mehr als 40 Bohrpfählen in teilweise mehr als 50 m Tiefe und der bauseitigen Erstellung der Fundamente begannen SBM-eigene Montage-Teams im Sommer 2020 mit der parallelen Montage beider Linien.

Lagerlogistik ist anspruchsvoll

Die Beschickung der insgesamt 30 Lagersilos mit jeweils 200 m³ Aktivvolumen erfolgt über acht Förderbänder. Die rund 40 m entfernten Blockzug- bzw. Lkw-Entladestellen werden über ein gemeinsames Band abgezogen, an das auch die ebenfalls im laufenden Jahr neu erstellte Waschanlage für Recycling-Körnungen angeschlossen ist. Ein weiteres Band zieht drei Außenbunker ab, die per Radlader ab Halde beschickt werden. In rund 15 m Höhe leiten dann zwei reversierbare Verteilförderbänder die einzelnen Körnungen in die mit Füllstandsensoren ausgerüsteten betonierten Silokammern.

Die Lieferkörnungen für die Kiesverladung werden über 22 Abziehdosierbänder volumetrisch dosiert und gelangen auf ein separates Sammelband. Zur Produktion von Mischkies wurde unmittelbar vor der seitlich am Silogebäude positionierten Lkw-Abgabe ein Durchlaufmischer installiert.

Zur vollautomatischen rezeptgenauen Zusammenstellung der Betonzuschlagstoffe besitzen alle 30 Kammern Dosierförderbänder, die die einzelnen Körnungen zu den nachgeschalteten Verwiegeeinheiten aus insge­samt drei Förderbändern leiten. Danach gelangen die verwogenen Komponenten über separate Beschickungsbänder zu den Zuschlagstoffvorsilos über den beiden Mischern im BGO-Werk. Insgesamt werden im Zuschlagstofflager nicht weniger als 75 Förderbänder eingesetzt.

»Hightech mal zwei«

Für eine garantierte Verfügbarkeit und insbesondere für eine hohe Lieferflexibilität mit rund 100 Normsorten und nochmals so vielen Sonderbetonen oder kundenspezifischen Rezepturen sind beide Linemix 3500 ST hier als vollautarke Betonmischlinien ausgeführt. Herzstück ist je ein BHS-Doppelwellenmischer mit 3,5 m³ Festbeton/Charge und einer Maximalleistung von 122,5 m³/h Festbeton pro Mischer. Hochdruckreiniger in den Mischern und Betontrichtern sichern schnelle Sortenwechsel bei hoher Produktqualität. Separate Waagengarnituren dosieren Bindemittel, Wasser und die Zusatzmittel aus dem insgesamt 18 400 l fassenden Zusatzmittellager (zwölf Tanks). Beide Mischerlinien sind für die Farb- bzw. Faserdosierung und die Installation einer Warmwasserheizung vorbereitet.

Auch die Dorner-Steuerungen sind autark ausgeführt bis hin zum doppelten Kommandostand unmittelbar neben den beiden Betonabgaben. Neben einem schnellen Überblick über alle Anlagenzustände, laufende und anstehende Chargen sorgen die Videoüberwachung von Mischer, Betonabgaben und weiterer neuralgischer Anlagenbereiche für eine hohe Betriebssicherheit ohne hohen Personalaufwand.

Umsetzung erfolgreich

Nur rund zehn Monate dauerte die planmäßige Montage beider Anlagenlinien durch die SBM-Teams und externe Partner. Bereits vor der offiziellen Abnahme in diesem Sommer nahm das Werk den Kundenbetrieb auf – bis zur Eröffnung im September konnten die Verantwortlichen die Produktion von rund 6 000 m³ Beton vermelden, die auch durch die BGO-eigene Mischer- und Pumpenflotte im Großraum Lausanne/Morges verteilt werden. Dabei ziehen die BGO-Verantwortlichen ein positives Fazit des Projekts mit Gesamtinvestitionen von rund 51 Mio. Euro (SBM-Anlagentechnik: ca. 9 Mio. Euro): Von den ersten Besuchen aktueller SBM-Einsatzreferenzen, über die Vorlage erster Lösungen bis hin zur konkreten Umsetzung gestaltete sich die Zusammenarbeit mit der Schweizer Vertretung Wagner+Betontechnik und den Experten im oberösterreichischen SBM-Entwicklungszentrum Oberweis sehr zielgerichtet, insbesondere was die flexible Umsetzung spezifischer Anforderungen in allen Projektphasen anbelangt.     t

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