Kempf war laut SSAB das erste deutsche Unternehmen, das nach der Markteinführung von »Hardox 500 Tuf« diesen Stahl im Kipperbau einsetzte. »Hardox 500 Tuf haben wir vor wenigen Jahren neu auf den Markt gebracht. Es ist eine Weiterentwicklung der bekannten Qualitäten Hardox 450 und 500«, erläutert Martin Bülter, Technical Development Manager (TDM) für Deutschland von SSAB Special Steels.
Gute Erfahrungen bestätigen die Entscheidung von Kempf, auf das Material umzusteigen. »Es ergab sich eine interessante Vergleichssituation für uns. Ein Kunde setzte einen Hinterkipper aus Hardox 450 und ein weiteres mit Hardox 500 Tuf ausgestattetes Fahrzeug über längere Zeit und unter praktisch gleichen Bedingungen ein. Nach knapp zwei Jahren Einsatz haben wir uns das Verschleißbild der Mulden angeschaut. Wir stellten rund ein Drittel weniger Verschleiß bei der Mulde aus Hardox 500 Tuf fest«, berichtet Geschäftsführer Norbert Kempf.
Die Wandstärke der Mulde aus Hardox 500 Tuf hatte man zudem um 1 mm auf 4 mm gegenüber der Hardox-450-Mulde reduziert gebaut. Neben dem geringeren Verschleiß verspricht Hardox 500 Tuf damit auch einen Nutzlastvorteil für den Anwender, der je nach Ausführung bis zu 20 % beträgt. Bei den unvermeidlichen Leerfahrten im Transportzyklus wird zudem weniger Fahrzeugmasse bewegt, was den Kraftstoffverbrauch des Lkw zu reduzieren hilft.
Konsequenter Leichtbau
Kempf setzt seit vielen Jahren auf Leichtbau. »Als jahrzehntelanger Kunde von SSAB hat Kempf seit Langem Strenx 700 MC im Rahmenbau verwendet und arbeitet nun zusammen mit SSAB an der Ausrüstung der Kippanhänger mit Strenx 960 Plus«, so Christoph Bednarz von SSAB.
Strenx 960 Plus ist ein Konstruktionsstahl mit einer Streckgrenze von mindestens 960 MPa. Zu den typischen Anwendungen gehören anspruchsvolle lasttragende Konstruktionen wie hier im Fahrzeugbau. »Mit Strenx 960 Plus können wir eine Gewichtsreduzierung von an die 10 % im Fahrzeugrahmen erzielen. Gewichtsreduzierungen sind in unserem Geschäft von großer Bedeutung«, betont Geschäftsführer Manuel Kempf. Fasst man alle Gewichtsreduzierungen im Stahlbau bei der Mulde und im Aufliegerrahmen zusammen, so bedeutet das je nach Ausführung des Hinterkippers bis zu 20 % mehr Nutzlast gegenüber früheren Ausführungen. Dass kein Detail ausgelassen wird, soll das Beispiel Kippwelle am Hinterkipper zeigen. Die Umstellung auf Hardox-Rohr erlaubte eine dünnwandigere Ausführung und 20 kg weniger Gewicht allein bei diesem Bauteil.
»Die Umstellung auf die neuen hochwertigeren Güten hat bei uns zu keinen Problemen bei der Verarbeitung geführt. Wir mussten praktisch nichts verändern oder anpassen«, berichtet Daniel Dressler.
Kempf produziert abseits von Großserienkompromissen fast ausschließlich nach Kundenwunsch. So verlassen unterschiedlichste Kippermulden mit Wandstärken von 3 mm bis 10 mm das Werk. »Wir haben schon asymmetrische Kippermulden, eine Seite in 4 mm und die andere Seite in 3 mm Wandstärke gebaut, weil es das Einsatzumfeld bei dem Anwender so hergab, oder die Heckklappe in Aluminium ausgeführt, und das alles, um das Fahrzeuggewicht zu reduzieren und ein optimales Produkt zu liefern«, berichtet Daniel Dressler. t
