Damit zeigen wir, dass die Maschinen keine Ausstellungsobjekte sind, sondern sie müssen sich auf den Baustellen von A&S Betondemontage ihrer Aufgabe stellen und ihre Leistung abrufen können. Das ist die eigentliche Herausforderung und macht einen großen Unterschied aus, weil sie eben nicht nur mal eben 15 Minuten lang leichtes Material bewegen müssen, sondern im Dauerbetrieb arbeiten«, unterstreicht Oliver Worch, Zeppelin-Vertriebsdirektor Nord, der zusammen mit Bernd Gerlach, leitender Verkaufsrepräsentant der Zeppelin-Niederlassung Hannover, das Unternehmen betreut. Hinrich und Philipp Detmering sind Geschwister und teilen sich die Geschäftsführung bei A&S Betondemontage.
Dual Power als Vergabeplus
»Es ist inzwischen ein großer Pluspunkt bei Vergaben, wenn wir darlegen können, dass wir emissionsarme Baumaschinen wie die Minibagger von Cat als Dual Power einsetzen können«, unterstreicht Hinrich Detmering.
Aufgeschlossen neuen Technologien gegenüber dachte sich der Unternehmer: Es müsste möglich sein, bei Baumaschinen im Abbruch mehr Emissionen zu reduzieren, als es bislang der Fall ist. »Doch am Markt gab es dazu keine passende Lösung. Uns ging es von Anfang an nicht allein darum, CO₂-Emissionen und Treibstoff einzusparen, sondern Emissionen sind ein ganzes Agglomerat, das zu berücksichtigen ist.« Hierzu zählt er feinste Staubpartikel, aber auch Schadstoffe und Geräusche, wie sie auf Baustellen und vor allem im Abbruch an der Tagesordnung sind. Daher hielt Detmering bei der Entwicklung der neuen Baumaschinen am geräuscharmen Elektroantrieb fest, auch wenn er kein reiner Verfechter der Elektromobilität ist. »Ich denke, dass das Konzept derzeit noch nicht ganz ausgereift ist, insbesondere wenn man sich aktuell die Ladeinfrastruktur anschaut«, bewertet er die momentane Situation im Hinblick auf E-Mobilität.
Lastenheft erstellt
A&S wollte Vorreiter hinsichtlich alternativer Antriebe sein und dafür ein ganzheitliches Konzept entwickeln, das die Herausforderungen berücksichtigt, die mit der neuen Baumaschinentechnologie im Abbrucheinsatz unter Dauerbetrieb verbunden sind. So wurde mit Zeppelin ein Lastenheft erstellt, welche Anforderungen die neue Technik erfüllen muss, damit sich die kompakte Maschine durch das einfache Umschalten auf den emissionsfreien Elektroantrieb für Arbeiten in geschlossenen Räumen einsetzen lässt.
»Grundvoraussetzung war: Wenn die Baumaschine im Elektroantrieb arbeitet, darf es keine Abstriche geben, was die Leistung und Schnelligkeit der Arbeitsweise gegenüber der konventionellen Technik betrifft.« Das Ergebnis ist ein echter Hybrid – im Elektromodus treibt ein am Oberwagen verbauter Elektromotor mit 11 kW eine separate Hydraulikpumpe an, die die Maschinenhydraulik mit dem erforderlichen Ölstrom versorgt. Die Stromversorgung erfolgt über ein am Dach angebrachtes 15-m-Schleppkabel, das in eine 32-A-Starkstromsteckdose gesteckt wird. Mithilfe der Plug-and-play-Lösung kann der Fahrer jederzeit auf den 17,9 kW (24,3 PS) starken Dieselbetrieb umstellen, ohne dass er sich dabei einschränken oder besonders umstellen muss, sollte einmal keine Stromquelle vorhanden sein.
Einfache Hybridtechnik
»Wir wollten die Hybridanwendung so einfach wie möglich gestalten, damit der Fahrer nicht aus reiner Bequemlichkeit heraus ausschließlich im gewohnten Dieselbetrieb arbeitet, sondern er von sich aus gerne auf den Elektrobetrieb umstellt, weil es einfach und für ihn dahingehend auch komfortabel ist, wenn die Maschine geräuscharm läuft«, sagt Hinrich Detmering.
Eine reine Elektrolösung würde laut dem Geschäftsführer aber den Einsatz der Baumaschine zu stark einschränken. »Wir müssen unsere Baumaschinen jederzeit umsetzen können«, so Hinrich Detmering. Daher sollte die Option eines Dieselantriebs nach wie vor zur Verfügung stehen. Ein weiterer Aspekt: Wenn keine Batterie geladen werden muss und kein Nachtanken erforderlich ist, werden keine Pausen oder Arbeitsunterbrechungen fällig.
Weil Abbrucharbeiten in Gebäuden oft unter beengten Platzverhältnissen stattfinden, wurde eine Kurzheckkonstruktion übernommen. Zudem waren Diesel- und Elektromotor in der Maschine unterzubringen, auch musste das Starkstromkabel am Kabinendach so befestigt werden, dass der Fahrer der Baumaschine nirgendwo aneckt oder hängen bleibt. Auch mit dem elektrischen Zusatzantrieb hat die Maschine einen Hecküberstand über dem Unterwagen von 90 mm. Dadurch kann innerhalb von Gebäuden gearbeitet werden, wenn der Fahrer mit wenig Platz auskommen muss.
Eine weitere Rolle spielte neben den Abmessungen des Minibaggers sein Gewicht. »Gerade, wenn wir auf Decken arbeiten, dürfen wir aufgrund der zugelassenen Statik und der Belastung nur ein begrenztes Gewicht haben«, so Hinrich Detmering. Das liegt nun bei 3 090 kg.
Werksabbruch
Mit den Baumaschinen führt A&S aktuell einen Werksabbruch während laufender Produktion aus. Die Minibagger haben für eine höhere Standsicherheit ein Zusatzkontergewicht von 120 kg erhalten. Die zugewiesenen Abbruchfelder sind rund 50 m² bis 100 m² groß. »Was wir da machen, wurde früher hauptsächlich mit wesentlich kleineren Dieselgeräten oder gar per Hand mit Schlaghammer und Stemmeisen erledigt«, berichtet der Geschäftsführer.
Die Bagger können im Dauerbetrieb mehrschichtig eingesetzt werden und übernehmen mit dem angebauten Hammer schwere Stemmarbeiten. »Wir arbeiten auch nachts und können so die Arbeiten beschleunigen, was auch unserem Auftraggeber gefällt, weil wir schneller vorankommen«, räumt der Geschäftsführer ein. Und das sei der große Unterschied zu Maschinen, die nur per Akku betrieben werden können, wenn dann der Akku nach mehreren Stunden leer sei und geladen werden müsse.
Zu den Aufgaben, die die Minibagger übernehmen, gehören auch leichte Erd- und Tiefbauarbeiten. Sie müssen ein Planum herstellen oder Fundamente ausheben. Daher haben sie neben klassischen Tieflöffeln auch schwenkbare Grabenräumlöffel erhalten. Ein zweiter Zusatzsteuerkreis für solche Werkzeuge ist Bestandteil der Ausrüstung.
Garantie vereinbart
Mit Zeppelin wurde eine Garantievereinbarung getroffen, die auf 4 500 Stunden beziehungsweise drei Jahre ausgelegt ist. »Somit haben wir eine vernünftige Regelung gefunden und sind für den Notfall abgesichert«, meint Hinrich Detmering. Darüber hinaus gab es auch eine Lernkurve, die in die Weiterentwicklung der Serienproduktion Einzug hielt. »Von der ersten bis zur zweiten und zur dritten Maschine haben wir alle Verbesserungen einfließen lassen und somit die Technik immer weiter optimiert«, erklärt Oliver Worch. Konkret wurden etwa die Hydraulik an den Hammereinsatz angepasst und die Hydraulikpumpe noch einmal modifiziert. Außerdem wurde in den ersten Bagger ein Datenlogger installiert, der die Maschinendaten aufzeichnete, die von der Werkstatt der Zeppelin-Niederlassung Hannover ausgelesen werden, um schnell im Service reagieren und Anpassungen vornehmen zu können. t
