Das Kraftwerk besteht aus drei Anlagen und gehört mit einer Auslegungskapazität von 1 300 MW zu einem der wichtigsten Energielieferanten um Hiroshima. Die jeweils 2 100 t schweren und mit den Maßen 16 m x 36,1 m x 36 m großen Anlagenteile wurden in Thailand von Slot-Nankai gebaut.
Vom Werksgelände des Unternehmens aus galt es für das Silamas-Transportteam unter der Leitung von Engineering Manager Teeraphap Juntorn, die Abgasreinigungssysteme auf einen 800 m entfernten Schwerlastkahn zu verladen. »Aufgrund des hohen Gewichts und der enormen Ausmaße der Anlagenteile haben wir uns schließlich für zwei 24-achsige Parallelkombinationen entschieden, die als Verbund über einen Operator gesteuert wurden«, erklärt Juntorn. Die erste Parallelkombination bestand aus 2 x PST/SLE 16 + THP/SL 8, die Konfiguration der zweiten P-Kombination aus 1 x PST/SL 4 + THP/SL 20 sowie 1 x PST/SL 6 + THP/SL 18 von Goldhofer.
Die PST/SL-Serie des Memminger Unternehmens ist mit einer Zugkraft von 160 kN pro angetriebener Achslinie und einem besonders stabilen Rahmen eines der belastbarsten Schwerlastmodule überhaupt, während die THP/SL-Module dank eines hohen Biegemoments ihre Einsatzstärke vor allem bei konzentrierten Ladungen voll ausspielen können. »Vor allem der Einsatz der Goldhofer-Hydronic hat mich bei diesem Einsatz überzeugt. So konnten wir die Steuerung des gesamten Fahrzeugverbundes mit einem einzigen Operator realisieren«, betont Juntorn.
Die besondere Schwierigkeit lag darin, dass die unterschiedlichen Fahrzeugtypen aufeinander abgestimmt werden mussten, um eine synchronisierte Fahrzeugeinheit zu bilden. Dies wurde über Goldhofers Hydronic-System erreicht. Hierbei handelt es sich um eine computergesteuerte hydraulische Lenkungs-Bedieneinheit, die es ermöglicht, stangengelenkte THP/SL-Module mit der elektronischen Lenkung der Selbstfahrer zu synchronisieren.
Zwei kritische Manöver bewältigt
Dank der Hydronic-Technologie konnte der insgesamt 2 500 t schwere Transport passgenau das erste kritische Manöver zum Ende der Transportstrecke bewältigen, als es galt, eine Rampe mit knapp 5 % Steigung zu befahren. Zwischen der Rampe und der Barge herrschte zudem ein Höhenunterschied von mehr als 30 cm, der jedoch mit dem Hub der Goldhofer-Modulfahrzeuge ausgeglichen werden konnte.
Die zweite Herausforderung bestand in der anschließenden Auffahrt auf die Barge. Aufgrund des geringen Platzangebots an der Auffahrt musste der rund 40 m lange Transporter in einem schrägen Winkel auf das Transportschiff auffahren. Bei diesem Manöver entpuppten sich das Silamas-Transportteam und das Schiffspersonal als präzise interagierende Einheit, sodass das Transportgut in der Mitte der Barge punktgenau auf das dort angebrachte Fundament abgesetzt werden konnte. »Aufgrund der durchdachten Vorbereitung konnten wir den Projektzeitplan mühelos einhalten und beide Anlagenteile innerhalb einer Woche verladen. Es ist immer großartig, wenn gleich bei der ersten Transportfahrt die Zusammenarbeit verschiedener Teams auf Anhieb so gut funktioniert«, betont Teeraphap Juntorn.
Ausbau der Zusammenarbeit
Seit vielen Jahren ist Silamas ein Aushängeschild für den Einsatz von Goldhofer-Modulen. Nun wird das Fahrzeugkontingent noch einmal aufgestockt: Silamas hat über 150 THP/SL-L Achslinien bestellt. Es handelt sich um einen in der Goldhofer-Geschichte einmaligen Großauftrag. Insgesamt verfügt Silamas dann über 550 Goldhofer-Achslinien in seinem Fuhrpark. §
