Liebherr-Werk Nenzing GmbH Debüt für neues »Unplugged«-Modell 24. Juli 2023

Mats Andersson bedient auf der Baustelle im schwedischen Karlstad das Rammgerät LRH 100.1 unplugged und vermeidet damit Abgase, Lärm und Vibrationen. Er wird in zwei Jahren in den Ruhestand gehen und freut sich, »die letzten Jahre eine solche Maschine zu bedienen«. Es ist der erste Einsatz und Härtetest für das batteriebetriebene Rammgerät von Liebherr.

Gebaut wird in Karlstad ein Gebäudekomplex mit Wohnungen, Büros und Geschäften im Erdgeschoss. Um die Lasten des Bauwerks in tragfähige Bodenschichten abzutragen, rammt Hercules Grundläggning mit dem LRH 100.1 unplugged Pfähle in den Boden. »Wir bringen 284 Pfähle mit 270 mm x 270 mm und einer Länge von 15 m bis 20 m ein«, so Andersson.

Flexibel im Einsatz

Das LRH 100.1 unplugged will sich besonders durch einen großen Arbeitsbereich auszeichnen. Eine Ausladung bis zu 8,7 m hat den Vorteil, dass die Maschine beim Arbeiten nicht ständig umgesetzt werden muss. Das Design des Mäklers erlaubt Neigungen bis zu 18° in alle Richtungen. Zusätzlich besteht die Möglichkeit, den Mäkler 4 m anzuheben oder abzusenken – beispielsweise in eine Baugrube, was das Gerät noch flexibler macht.

Für die Rammarbeiten hat Hercules Grundläggning das LRH 100.1 unplugged mit dem Liebherr-Hammer H 6 ausgerüstet. Der Hammer ist modular aufgebaut und kann je nach Anforderung mit Fallgewichten von 3 t bis 6 t verwendet werden. Auf der Baustelle in Karlstad rammt Mats Andersson mit einem Gewicht von 5 t und einer Fallhöhe von 40 cm die Pfähle in den Boden.

»Wir verwenden hier einen Freifallhammer, das heißt, er ist nicht beschleunigt. Wir kompensieren lediglich die Verlustleistung mit den Zylindern. Dies hat speziell beim Rammen von Betonpfählen den Vorteil, dass die Pfähle weniger beschädigt werden als mit beschleunigten Hämmern«, erklärt Liebherr-Produktmanager Michael Rajek.

Je nach Pfahllänge sind 800 bis 1 500 Schläge des Hammers pro Pfahl notwendig. In lediglich 10 bis 20 Minuten kann Mats Andersson den Pfahl anheben und in den Boden rammen. »Die Steuerung ist so ausgelegt, dass der Fahrer die Rammenergie und die Schlagzahl unabhängig voneinander einstellen und den Rammvorgang so ideal den Bedingungen anpassen kann.«

Der verwendete Hammer gehört zur neuesten Generation der Serie. Gegenüber dem bereits bestehenden H 6-Hammer wurde die ganze Architektur verändert. Der neue Stahlbau ist besonders auf Steifigkeit, eine lange Lebensdauer und Zuverlässigkeit ausgelegt.

Die Lärmreduktion auf der Baustelle durch das batteriebetriebene Rammgerät wurde auch beim neuen Hammer fortgeführt. So sind eine schallisolierte Schlaghaubenführung und Schlaghaube vorhanden. Durch die Überarbeitung des Hammers konnte laut Anbieter die Lärm­emission um rund 35 % reduziert werden.

Leistung und Sicherheit

Das elektrohydraulische Antriebsdesign des LRH 100.1 unplugged hat dieselben Leistungsdaten wie die konventionelle Ausführung. Beide Versionen werden ebenso gleich bedient.

Die Bodendruckanzeige des neuen Rammgeräts berechnet den aktuellen Bodendruck in Echtzeit und vergleicht diesen mit vorgegebenen Sicherheitsgrenzwerten der jeweiligen Baustelle. Angezeigt wird der Bodendruck in der Fahrerkabine. So weiß der Gerätefahrer zu jeder Zeit, ob er sich in einem kritischen Bereich befindet oder sich einem solchen annähert. Die Modelle der Unplugged-­Serie verursachen keine Abgase und sind sehr leise. Damit treffen sie besonders in lärmempfindlichen Regionen den richtigen Ton und finden Anklang bei Baustellenpersonal wie Mats Andersson. Das Laden der Batterien erfolgt über den gewohnten Baustellenstrom. »Das war überhaupt kein Problem«, so Andersson. Während des Ladevorgangs kann der Betrieb weiterlaufen.