Möglich wird die höhere Nutzlast durch eine Baukastenausweitung um Seiten- und Rückwände aus Aluminium. Für die 2-Achs- und 3-Achs-Mulden-Kipper mit 24 m³ Ladevolumen sind somit nicht nur unterschiedliche Wand- und Heckklappenstärken aus Stahl, sondern neu bei Kögel auch Wände und Heckklappen aus Aluminium möglich.
Dank intelligenter Fügetechnik können sich Kögel-Kunden künftig je nach Branche und Bedarf einen individuellen Mulden-Kipper mit unterschiedlichen Wand- und Bodenstärken beziehungsweise Materialien, je nach Einsatzzweck, zusammenstellen.
Mehr Nutzlast mit neuer Bordwand- und Rückwandvariante
Der auf der IAA Nutzfahrzeuge gezeigte 3-Achs-Mulden-Kipper mit 24 m³ Ladevolumen – für Baustoffe wie Schotter oder Kies konzipiert – vertrat die Variante mit einem 4 mm starken Muldenboden aus Hardox-450-Stahl, Seitenwänden aus einem hochverschleißfesten 5 mm starken Aluminiumblech sowie einer Rückwand aus einem hochverschleißfesten und 7 mm starken Aluminiumblech.
Der Vorteil der Stahlwanne mit leichten Bordwänden und leichter Rückwand gegenüber einer reinen Alumulde besteht nach Kögel-Angaben darin, dass die alle zwei bis drei Jahre anstehende und kostenintensive Instandsetzung eines Verschleißbodens entfällt.
An Stellen mit hohem Verschleiß kommt hochwertiger Stahl zum Einsatz und an den Seitenwänden und der Rückwand mit wenig Abrieb das leichte Aluminium.
Im Vergleich zu einem Kögel-Mulden-Kipper mit 4 mm starken Stahl-Seitenwänden und einer 5 mm starken Stahl-Rückwand lassen sich nach Anbieterangaben mit den neuen Aluminiumbordwänden und der Aluminiumrückwand bis zu 430 kg an Eigengewicht einsparen.
Dauerhafter Schutz vor Korrosion
Der gesamte Fahrzeugrahmen und die Mulde sind beim Kögel-Mulden-Kipper durch Nano-Ceramic-Technologie und KTL-Beschichtung mit anschließender UV-Lackierung vor Korrosion geschützt. §
