Friedrich Horch, Grubenwirtschaftsingenieur bei K+S, geht auf das Arbeitsumfeld unter Tage ein: »Wir fördern in dem über 100 Jahre alten Bergwerk Steinsalz in bis zu 25 m breiten, bis zu 40 m hohen und bis zu 400 m langen Abbaukammern. Nach der Sprengung an einer typischen Abbaustelle liegen dort rund 5 000 t Salz. Das Haufwerk wird anschließend mit 21-t-Fahrladern zu den Kippstellen gefördert und über Bandanlagen zum Schacht transportiert.«
Einhaltung der Sicherheit
Das Thema Sicherheit spielt in dem in der Ost-West-Richtung 8 km und Nord-Süd-Ausdehnung 5 km großen Bergwerk eine wichtige Rolle, können sich doch nach der Sprengarbeit und durch den herrschenden Gebirgsdruck Gesteinspartien lösen. »Einige der Streckensysteme sind zum Teil über 20 Jahre alt. Die Löser stellen immer eine latente Gefahr für alle Menschen und Maschinen dar, die sich in der Strecke bewegen. Fällt beispielsweise ein größeres Stück aufs Förderband, gibt es einen Produktionsausfall. Aus diesem Grund werden die Strecken regelmäßig entsprechend kontrolliert und beraubt«, so Horch.
Für die Sanierung der Bereiche kommen spezielle Beraubemaschinen zum Einsatz. Hans-Martin Müller nennt als Leiter Bergtechnik die damit einhergehenden Herausforderungen bei der Streckensicherung: »Die Größe der eingesetzten Maschinen – 12 m lang, 2,5 m hoch und 4 m breit – gibt im Umkehrschluss bereits einen Hinweis darauf, wo sie nicht eingesetzt werden können: in allen Bereichen, für die sie zu groß sind. Das betrifft vor allem die Wände und Decken hinter den Bandanlagen, aber auch kleinere Räume sowie Abschnitte, in denen Starkstromkabel und weitere Leitungen verlegt sind. Die Sanierung dieser Bereiche war bislang meist nur händisch möglich. In der Regel wurden für diese Aufgabe zwei Arbeiter eingesetzt, was sowohl sicherheitstechnisch wie auch arbeitstechnisch eine große Herausforderung für alle Beteiligten darstellte.« Diese Zeiten sind nun zum Teil vorbei – mit dem ferngesteuerten Abbruchroboter DXR 300 von Husqvarna können die Arbeiten nun teilweise von nur einem Bediener und um einiges müheloser sowie sicherer erledigt werden. Im Gegensatz zu vorher ist es jetzt auch nicht mehr notwendig, bei einem Löser eine Bandanlage auszubauen und einen längeren Produktionsstillstand in Kauf nehmen zu müssen. Müller ergänzt: »Jetzt können wir bei Stillstand des Förderbandes berauben und dieses anschließend gleich wieder zuschalten, ohne etwas demontieren zu müssen. Das ist der große Vorteil, den wir sehen.«
Kompaktes Design
Dank seiner Breite von lediglich 78 cm passt der DXR 300 nicht nur durch definierte Türbreiten, er kann dank seiner niedrigen Höhe von 1,367 m auch unter einem Förderband an Stellen gefahren werden, die bislang für Maschinen unzugänglich waren. Ausgestattet mit einem zusätzlichen Tiltrotator-Gelenk, erlaubt der Abbruchroboter laut Frank Maigatter, Bediener des DXR 300, etwas, was im Tagesgeschäft eines Bergwerkarbeiters normalerweise nicht vorkommt: »Die Maschine ermöglicht ein wirklich filigranes Arbeiten. Das stellte der Abbruchroboter insbesondere bei der Sanierung unserer Hauptwerkstatt unter Beweis: Dort musste ein Bereich zwischen vielen Kabeln und Hebebühnen saniert werden. Es konnte gut geraubt werden, ohne viel zurückbauen zu müssen. Aufgrund der Fernbedienung war zudem der Sicherheitsabstand zu jedem Zeitpunkt gewährleistet. Und was die Bedienung an sich angeht: Wer schon einmal einen Bagger geführt hat, kann auch diesen Abbruchroboter einsetzen.«
Alle Anforderungen erfüllt
Laut Hans-Martin Müller hat der DXR 300 mit diesem ersten großen Projekt seine Feuertaufe bestanden: »Bei K+S sind wir immer auf der Suche nach Maschinen, die zu unserem Bedarf passen. Der Abbruchroboter von Husqvarna ist genau das, was wir gebraucht haben: Ein Gerät, um die Sicherheit im Grubenbetrieb auch in engen Stellen zu gewährleisten. Mit dem 22-kW-Elektroantrieb arbeitet der Abbruchroboter emissionsfrei und ist nicht nur stark genug für diese Art von Aufgaben. Aufgrund seiner Maße lässt er sich auch innerhalb des Bergwerks schnell von einem Ende zum anderen transportieren: Der DXR passt mit seinem Zubehör – wie dem Umspanntrafo von 500 V auf 400 V, der 230-V-Elektroverteilung für das Akku-Laden sowie dem Anbaugerät – auf den Anhänger eines Klein-Lkw.« Aktuell wird vor allem der Meißel des DXR 300 eingesetzt, für den Tieflöffel ergab sich noch kein Anwendungsszenario. Die Anschaffung einer Fräse und einer Armverlängerung sind geplant. t
