Im Fokus der Entwicklung stand ein smarter Materialeinsatz: Durch die Kombination aus »Hardox 400« und »450«, teils in 30 mm Materialstärke, konnte auf zusätzliche Verschleißstreifen verzichtet werden. Das Ergebnis: Bis zu 500 kg weniger Eigengewicht – bei unveränderter Standzeit, wie HS-Schoch mitteilt. Das spare nicht nur Sprit, sondern reduziere auch die Belastung für die Maschine – und damit langfristig die Betriebskosten. »30 mm ›Hardox‹ in Form zu bringen, ist eine Herausforderung, die nicht jeder beherrscht. Aufgrund unserer Fertigungsexpertise konnten wir eine Konstruktion nach Kundenbedürfnissen (customized) umsetzen, die sowohl leicht als auch extrem robust ist«, erklärt Firmeninhaber Hermann Schoch.
Optimiert – bis ins Detail
Bei den Zähnen kommt das bewährte »Esco-Nemisys«-System zum Einsatz – laut Hersteller »ein Garant für maximale Durchdringung und Langlebigkeit im harten Steinbruchbetrieb«. Die abgestimmte Kombination aus Zahn und Löffelform soll für eine sehr gute Materialaufnahme und hohe Produktivität sorgen. Auch andere gängige Zahnsysteme seien in Kombination mit den Anbaugeräten möglich. Ein besonderes Augenmerk lag auf einer Kugelbahn mit integrierter Bremse: Im Inneren des Löffels soll eine gezielte Muldenform dafür sorgen, dass große Gesteinskugeln kontrolliert zum Stillstand kommen – bevor sie ungebremst nach hinten rollen und den Löffel beschädigen.
Für die härtesten Jobs gebaut
Der neue Felstieflöffel der Klasse »16« wurde gezielt für schwerste Einsätze im Steinbruch und Großflächenabbau entwickelt. In Kombination mit Trägergeräten der 70- bis 100-t-Klasse, wie dem »EC750« und »EC950« von Volvo, entsteht laut HS-Schoch ein kraftvolles Duo, das maximale Produktivität mit effizientem Materialeinsatz verbindet. Und: Ab sofort möchte HS-Schoch im Großbaggerbereich nur noch auf die neue spritsparende Bauweise setzen: Dabei kommt auch ein sogenannter Werkzeugstahl »Hardox 500 TUF« zum Einsatz, welcher die Verarbeitung erleichtern und gleichzeitig die Standfestigkeit erhöhen soll. Dadurch könne man Gewichtseinsparungen von bis zu 10 Prozent realisieren. Die Produktion dieser Grabgefäße findet bei der ZFE GmbH in Achern, einer Tochter innerhalb der HS-Schoch-Gruppe, statt. Diese hat sich auf den Bau von innovativen Grabgefäßen spezialisiert.d
