WIRTGEN: Mit Hightech den Unterschied machen

Der »Silverstone Circuit« in England ist eine der traditionsreichsten Rennstrecken überhaupt. Wie man solch ein legendäres Bauwerk erfolgreich saniert, zeigte das ausführende Bauunternehmen Tarmac mit dem auf Rennstrecken spezialisierten Ingenieurbüro Studio Dromo – und mit Maschinen und Anlagen der Wirtgen Group in Form von Wirtgen-Fräsen, Vögele-Fertigern im Verbund mit Hamm-Walzen und mit Spezialasphalt von zwei Benninghoven-Mischanlagen.

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Der Betreiber nutzte die Baumaßnahme nicht nur zum Abfräsen und Erneuern des Asphaltpakets, sondern auch für eine Reprofilierung der Fahrbahn. Die wichtigsten Gründe dafür waren das Beseitigen von Bodenwellen, die Verhinderung von Aquaplaning und das Verändern von Kurvengefällen. Deshalb begannen die Sanierungsarbeiten mit der Erstellung eines 3D-Modells durch die italienischen Rennstrecken-Experten von Studio Dromo und das ausführende britische Bauunternehmen Tarmac. Darin identifizierten die Experten Schwachstellen und optimierten diese.

Nach der Abnahme durch den Streckenbetreiber übertrugen mehrere Totalstationen die digitalen Planungsdaten an die eingesetzten Wirtgen-Fräsen. Das spart nicht nur Zeit, es sorgt auch für hohe Präzision und damit für ein qualitativ hochwertiges Fräsergebnis. Gerade bei Rennstrecken gilt es, bis auf wenige Millimeter Abweichung genau zu arbeiten. Um dem gerecht zu werden, setzen Kaltfräsen von Wirtgen auf den Assistenten »Level Pro Active«.

Basis für hohe Präzision gelegt

Das Nivelliersystem »Level Pro Active« lässt sich per intuitiven Bedienpanels einstellen, ist in die Maschinensteuerung integriert und ermöglicht einen hohen Automatisierungsgrad, denn wichtige Maschinenfunktionen sind direkt miteinander verknüpft. Zudem bietet »Level Pro Active« mit dem 3D-Kit eine praxisgerechte Schnittstelle, die mit 3D-Systemen gängiger Hersteller kompatibel ist. So auch in Silverstone: Die Wirtgen-Kaltfräsen haben die Planungsdaten des Geländemodells über Laserempfänger erhalten und selbstständig umgesetzt. »Bei einer zulässigen Abweichungstoleranz von lediglich ± 2 mm gemessen auf 13 m war klar, dass wir neueste und führende Technologien einsetzen mussten, um ein exzellentes Ergebnis abzuliefern«, sagte Tim Smith, Technischer Leiter bei Tarmac.

Kaltfräsen arbeiten routiniert wie immer

Auch an die Fahrer hat Wirtgen bei der Entwicklung der aktuellen Großfräsengeneration gedacht. So ist bereits die Vorbereitung der Maschinen für 3D-Einsätze einfach möglich. Die Befestigungsmöglichkeiten für die Sensorsysteme auf dem Wetterschutzdach haben die Ingenieure vereinfacht. Mit diesem System war es für die Bediener der eingesetzten beiden Wirtgen-Großfräsen des Typs W 210 Fi ein Leichtes, einen »guten Job« abzuliefern. Die Frästiefe betrug durchschnittlich 7 cm, tatsächlich variierte sie jedoch an jedem Punkt der Strecke stark. In vier Tagen hatte das Fräs-Team von Tarmac den Asphalt auf einer Fläche von 87 000 m² abgetragen.


Mischanlagen produzieren Hightech-Asphalt

Fast schon eine Wissenschaft für sich war bei der Baumaßnahme in Silverstone das Thema Asphalt. So entfernte Tarmac einen Großteil der enthaltenen Feinanteile aus dem gebrochenen Gestein durch Waschen. Danach bereiteten zwei Benninghoven-Asphaltmischanlagen an den Tarmac-Standorten Elstow und Harper Lane daraus frisches Mischgut auf. Trotz anspruchsvoller Rezepturen mit Bitumen- und Hightech-Zuschlagstoffen konnten die Anlagen die streng kontrollierten »Formel 1«-Qualitätsstandards einhalten. Das Ergebnis ist ein hochstandfester Asphaltbelag, der darauf ausgelegt ist, hartem Bremsen und extremen Querkräften langfristig zu widerstehen. Dadurch ist auch das Risiko neuer Bodenwellen deutlich reduziert. Neben der Asphaltproduktion war auch die Baustellenlogistik anspruchsvoll: Es galt, 360 t/h Asphalt an die Strecke zu transportieren.

Asphaltpaket in »Formel 1«-Qualität

Den Einbau der neuen Asphaltschichten übernahmen Gespanne von Vögele. Drei Fertiger der Reihe Super 1800-3i arbeiteten mit drei Beschickern vom Typ MT 3000-2i Offset zusammen. Ein Beitrag, der für die Einbauquantität und -qualität mitentscheidend war. Denn der Einsatz von Beschickern entkoppelt die Materialübergabe vom Lkw an den Fertiger. Während der Beschickerfahrer sich auf den Materialtransport und die Kommunikation mit dem Lkw-Fahrer kümmerte, konnte sich der Fertigerfahrer entsprechend auf den eigentlichen Einbau fokussieren.

Ein Beitrag zur Qualität war auch der Einbau durch die drei Fertiger in V-Staffelung. Die beiden Super 1800-3i auf den äußeren Einbaubahnen agierten leicht versetzt hinter dem Fertiger auf der Mittelbahn. Der Einbau erfolgte »heiß an heiß«. Dadurch entstand eine nahtlose Fahrbahn über die gesamte Breite. Auch darüber hinaus wurde bei der Asphaltoberfläche Wert auf Exzellenz gelegt, u. a. hat Tarmac den Einbau im korrekten Temperaturfenster kontrolliert und dokumentiert. Dazu waren alle drei Vögele-Fertiger mit dem kontaktlosen Temperaturmesssystem RoadScan ausgestattet.

Schwergewichte denken bei der Verdichtung mit

Bei der Herstellung der Endverdichtung der 3 cm starken Binder- und der 4 cm starken Deckschicht waren Technologien von Hamm besonders wertvoll: Die eingesetzten Tandemwalzen der Serien HD+ und DV+ verdichteten intelligent – mit WITOS HCQ. »HCQ« steht für »Hamm Compaction Quality« und umfasst mehrere Produkte zur Messung, Überwachung, Dokumentation und Steuerung von Verdichtungsprozessen. Die Walzenfahrer bekommen auf einem Display in ihrer Kabine den bereits erreichten Verdichtungsfortschritt angezeigt.

Damit soll WITOS HCQ die Verdichtung effizient machen und ebenso aktiv zu einer einwandfreien Oberflächenqualität beitragen. Bei einer anspruchsvollen Rennstreckenbaumaßnahme wie auf dem Silverstone Circuit gibt es auch dafür einen Beweis: Die geforderte Rauheit beziehungsweise das wichtige Grip-Niveau von 0,28 – gemessen nach dem International Roughness Index (IRI) – hat Tarmac eingehalten.

Zusammenarbeit wie im »Formel 1«-Team

Die »Formel 1«-Baustelle war auch für ein erfahrenes Bauunternehmen wie Tarmac eine große Herausforderung. »Wir haben die Baumaßnahme intensiv geplant. Den Einsatz der Fräsen, Mischanlagen, Fertiger und Walzen haben wir im Detail mit den Kollegen von der Wirtgen Group in Großbritannien besprochen, damit vor Ort wirklich alles passt«, sagte Matt Fields, CI-Manager von Tarmac. »Auch wir haben in Silverstone nichts dem Zufall überlassen und uns wie ein Renn-Team auf unseren Einsatz vorbereitet – inklusive einer eigenen Crew an Servicetechnikern, die unvorhergesehene Boxenstopps verhindern sollte – und dabei erfolgreich war«, ergänzte Richard Allsopp, Operations Director der britischen Niederlassung der Wirtgen Group.

Zum geplanten »Formel 1«-Rennwochenende konnte die Baumaßnahme in Silverstone abgeschlossen werden. Dass mit dem Ergebnis nicht nur die technischen Kontrolleure zufrieden waren, zeigte die »Rennaction«: Lewis Hamilton stellte einen neuen Rundenrekord im Qualifying auf, Max Verstappen einen weiteren im Rennen.    t

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