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WIRTGEN: Kaltfräsen lösen eine steile Aufgabe

Nördlich von Sacramento haben im US-Bundesstaat Kalifornien eine W 210i und eine W 2100 präzise die Schussrinne des Oroville Damms gefräst. Zugute kam dem Fräsdienstleister an der höchsten Talsperre der USA auch die Anwendungserfahrung von ­Kaltfräsenspezialist Wirtgen im Steilhangfräsen.

Auf einer Höhe von 235 m staut der am Oroville Lake gelegene Erdschüttdamm das Wasser des Feather Rivers. Nach wochenlangen Regenfällen hatte der Staudamm im Winter bereits nach 50 Tagen sein maximales Stauziel von rund 4,3 Mrd. m³ erreicht. Daraufhin mussten die Hochwasserentlastung frühzeitig eingeleitet und das Wasser über das Sperrenbauwerk auf Höhe der Dammkrone und das anliegende Schussgerinne kontrolliert abgelassen werden. Aufgrund der großen Wassermengen und des hohen Wasserdrucks erodierte jedoch die 55 m breite, betonierte Schussrinne so stark, dass eine Sanierung unumgänglich war. Durch das Füllen der Ausbrüche in der Oberfläche mit Walzbeton wurden die Schäden zunächst provisorisch minimiert, »damit der Eigentümer das Überlaufsystem während der Wintermonate bei Bedarf öffnen konnte«, erklärt Chris Anderson, Projektleiter beim beauftragten Fräsdienstleister Anrak. Das temporäre Material musste jedoch vor dem finalen Betoneinbau mit Portlandzement wieder abgetragen werden, um die gewünschte Oberflächenqualität zu schaffen. Die Wahl fiel dabei auf zwei Kaltfräsen von Wirtgen.

Integriertes Nivelliersystem und Fräswalzen-Design punkten

Für das Abtragen der ersten Walzbetonschicht waren acht Tage veranschlagt worden. Der untere Abschnitt der Schussrinne war etwa 300 m lang. Die Frästiefe betrug rund 5 cm. Diese Aufgabe übernahm die W 2100, ausgerüstet mit einer Eco-Cutter-Fräswalze. Diese ist mit bis zu 50 % weniger Fräsmeißeln in größeren Linienabständen (LA) be­stückt als eine Standardfräswalze. Durch die geringere Anzahl der Schneidwerkzeuge wird ein niedrigerer Schneidwiderstand erzeugt und damit auch das Fräsen von harten Belägen wie Beton möglich. Dahinter folgte die W 210i mit einer Standardfräswalze mit LA15, um eine feinere Textur der Fräsfläche für den Einbau der neuen Betonschicht zu erstellen. Beide Maschinen arbeiteten dabei mit dem von Wirtgen entwickelten Nivelliersystem Level Pro. Eine optimale Symbiose, wie Anraks Generaldirektor Tom Schmidt meint: »Wir hatten schon so gut wie jede Maschine im Einsatz, aber keine kann mit der Wirtgen-Fräse und dem Level-Pro-System mithalten. Sie arbeitet zuverlässig und sehr präzise. Die Ebenheitswerte sind konstant und die Maschine hat jederzeit eine gute Traktion. Letzteres ist wichtig beim Fräsen von Walz- oder Portlandzementbeton. Die beim Fräsen der harten Oberfläche unvermeidbaren Vibrationen machen dem Level Pro nichts aus.«


Logistische Herausforderungen

Nachdem Tieflader die Kaltfräsen an das obere Ende der Schussrinne gebracht hatten, wurden die Maschinen mithilfe von Gittermastkranen auf das Bauwerk gehoben und über extra angefertigte Rampen auf die sanierungsbedürftige Fläche gefahren. Dort wartete schon die nächste Herausforderung: Das Fräsen bei 30° Gefälle. Die Lösung: Stahlseile mit einer Gesamtlänge von mehr als 450 m wurden an den Schaufeln eines großen Radladers und am Heck der Großfräsen befestigt und sicherten so die Fräsen während der Arbeiten. Die Seile wurden dabei auf mehreren hundert Rollwagen, die normalerweise für den Transport von schweren Möbeln genutzt werden, befestigt. Auf diese Weise scheuerten die schweren Stahlseile nicht auf dem Boden. »Durch die Rollwagen wollten wir verhindern, dass die Textur der frisch gefrästen Betonoberfläche beschädigt wird«, erklärt Tom Chastain, Anwendungsspezialist bei Wirtgen America.

Hand in Hand

Das Abtragen einer Bahn auf 2,2 m Arbeitsbreite nahm im Durchschnitt zwei Stunden in Anspruch. »Um die gewünschte Oberflächenqualität zu erzielen, aber auch aus Sicherheitsgründen, wurden die Kaltfräsen mit einem geringen Vorschub von ca. 3 m/Minute betrieben«, so Chastain. Am Ende hatten die W 2100 und W 210i jeweils 28 Bahnen gefräst. Das Fräsgut verluden die Kaltfräsen auf Raupenfahrzeuge mit 5 m³ Fassungsvermögen. Sobald diese befüllt waren, luden sie dann das Fräsgut am unteren Ende der Schussrinne ab, damit es zu einem nahegelegenen Betonwerk transportiert werden konnte. Dort wurde das Betonfräsgut für die Herstellung von neuem Beton für die Baumaßnahme wiederaufbereitet.    t

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