Rokla: Mehr als einen Zahn zugelegt… 21. Dezember 2013

Das Kies-Sand-Konglomerat des mittleren Buntsandsteins wird in der Tagebaugrube der August Hector KG bei Saarlouis-Lisdorf gebrochen. »Wir gewinnen im Abbaufeld Erika den ältesten Kies Deutschlands«, erklärt der technische Betriebsleiter, Dipl.-Ing. Andreas Fink. Die vor 150 bis 240 Millionen Jahren entstandene Lagerfläche am Rand des Pariser Beckens hat eine Mächtigkeit von 60 m, darunter liegen Karbon-Schichten. Abgebaut wird unter Bergrecht zwischen 230 und 180 m NN, wobei die Rock­wheel-Fräse auch im sandigen Sohlenwasser einsetzbar ist. Jahrzehntelang wurde das hoch abrasive Konglomerat der Felsklasse 7 in der offenen Grube mit dem Reißzahn ausgebrochen. »Der Verschleiß war enorm. Außerdem setzt die extreme Stoßbelastung der Baggermechanik und dem Fahrer gewaltig zu«, verdeutlicht Fink, warum man sich bei Kies-Hector nach einer alternativen Abbaumethode umschaute. So wurde Fink auf die Schneidtechnologie mit Anbaufräsen aufmerksam.

Im Wettbewerbsvergleich hatte die neuartige Rockwheel-Fräsentechnologie des baden-württembergischen Anbieters Rokla die Nase vorn. »Unsere Fräsen der mittleren Größen- bzw. Leistungsklassen sind extrem kurz gebaut und sie haben nur drei Hauptkomponenten: Gehäuse, Motor und meißelbestückte Schneidköpfe«, erklärt Rokla-Geschäftsführer Robert Piasecki. Bei Leistungen zwischen 30 kW und 110 kW bringt ein Getriebe aus Sicht des exklusiv für Rokla tätigen Konstrukteurs Ian Webster keine Vorteile, koste aber Geld und mache die Fräsen schwerer. Geliefert wurde im November an Kies-Hector eine getriebelose Rock­wheel D30. Die 1 200 mm breite, robust konstruierte Fräse mit Direktantrieb hat eine Leistung von 110 kW. Die beiden Lösetrommeln sind mit 60 abriebgeschützten Spezialmeißeln für den Einsatz im hoch abrasiven Kies-Sand-Konglomerat ausgestattet. Diese Meißel haben einen kleinen »Kopf« und mehr »Körper« als die schlankeren klassischen Abbaumeißel.

»Eindeutig die Fräse!«

Schon nach wenigen Einsatzstunden lagen für Michel Weisse, den Fahrer des 36 t schweren Volvo EC360CL, die Vorteile der Fräsen-Technologie klar auf der Hand. Beim Abbau an der Steilwand der Grube ist für den technischen Betriebsleiter Andreas Fink die Fräse die eindeutig bessere Lösung. »Die Bolzen am Baggerausleger werden viel weniger mechanisch belastet«, so Fink. Und für Weisse sind die Vibrationen der Fräse körperlich bei Weitem nicht so anstrengend und ermüdend wie die gewaltigen Stöße beim Reißzahn-Einsatz. Für den Fahrer ist es deshalb keine Frage, welche Technologie er bevorzugt: »Eindeutig die Fräse!«

Ein nicht zu unterschätzender Vorteil der Schneidtechnologie ist die Abbaugeschwindigkeit: »Die Fräse legt im wahrsten Sinne mehr als einen Zahn zu«, betont Robert Piasecki. Mit der Rock­wheel D30 und dem Spezialmeißelsatz für abrasives Gestein werden am Hector-Standort Lisdorf jetzt 15 t/h »Naturbeton« abgebaut. Mit einem Reißzahn am gleichen 36-t-Volvo-Bagger betrug die Leistung in der Konglomeratschicht, die einen extrem hohen Quarz-Anteil (Siliziumoxid) von 95 % aufweist, lediglich 4 t/h. Dennoch wird man im Abbaufeld Erika in Lisdorf in der Fläche zunächst weiter mit dem Reißzahn an einer Raupe arbeiten. Der Abbau in der Vertikalen und die Profilierung der 80°-Steilwände erfolgt künftig jedoch mit der Rock­wheel-Fräse.

Mit dieser Schneidtechnologie lasse sich nicht nur schneller, sondern auch wesentlich präziser arbeiten, betont Michel Weisse. Der Baggerfahrer hat 22 Jahre Erfahrung in der Materialgewinnungsbranche. »Beim Fräseneinsatz sieht man genau, was man abbaut und wo noch Überhänge nachzuarbeiten sind. Das ist beim Reißzahn nicht der Fall.« Diese Präzision bei der Profilierung der Steilwände beeinflusst direkt auch den Gewinnungsertrag. Und wenn Michel Weisse an seinen Rücken denkt, ist der Einsatz der Fräsentechnologie für ihn überhaupt keine Frage mehr.

Die Zusammenarbeit zwischen Kies-Hector und Rokla, der »Schmiede« der Rock­wheel-Fräsentechnologie des britischen Konstrukteurs Ian Webster, war von Anfang an unkompliziert. Mit dem Vertriebsspezialisten Robert Piasecki wurde die zum 36-t-Bagger mit Verachtert-Schnellwechselsystem CW45S passende Rock­wheel D30 ausgewählt. Sie ist die leistungsstärkste der vier direkt angetriebenen Rock­wheel-Fräsen D10 (29 kW für Bagger zwischen 7 t und 15 t Leistungsgewicht), D15 (44 kW, 12 – 18 t), D20 (70 kW, 16 – 26 t) und D30 (110 kW, 26 – 38 t).

»Unsere getriebelosen Modelle haben einen deutlichen Gewichtsvorteil und bringen damit die benötigte maximale Leistung auch an kleineren Baggern«, betont Piasecki. Als einen Meister im Leichtgewicht bezeichnet er die Rock­wheel C2 für kleine Bagger bzw. Microbagger mit Einsatzgewichten zwischen 1 t und 3 t. Die Fräse verfügt über einen wartungsfreien Kettenantrieb (daher C = Chain) ohne Getriebe und Motor.

Ohne Umbauten auch für den Unterwassereinsatz

»Nur Rokla baut sowohl eine getriebelose D-Modellreihe mit Direktantrieb als auch Fräsen in der unteren bzw. oberen Leistungsklasse mit Getriebe (G = ­Gear­box)«, unterstreicht Robert Piasecki. Die G5 (22 kW) sei für Bagger mit Leistungsgewichten zwischen 3 t und 8 t ideal. Mit einem zweiten Motor könne die Leistung auf 44 kW verdoppelt werden, ohne dass die Standsicherheit der Midibagger gefährdet werde. Von Haus aus doppelte Motorenkraft bringen die Rock­wheel G45 und G55 mit. Die massiv gebauten Modelle mit leichten, robusten Motoren sind auf hohe Leistung ausgelegt. Mit 140 kW bzw. 220 kW bieten sie sich für Bagger mit Einsatzgewichten von 40 t bis 65 t an. Alle Rock­wheel-Fräsen verfügen über massive Antriebswellen­lager, das Abdichtsystem ermöglicht ohne Umbauten auch den Unterwassereinsatz. Alle Fräsen-Komponenten werden aus Deutschland bezogen und in ­Langenburg (Baden-Württemberg) montiert.