Fliegl Fahrzeugbau GmbH Innovation Days: Fliegl investiert in die Zukunft 04. März 2026

Tatsache ist, Fliegl hat ein Luxusproblem: Mit seiner umfangreichen Werksumstellung reagiert der Fahrzeugbau-Spezialist letztlich auf den Erfolg der vergangenen Jahre. Denn: Durch das beständige Auftrags- und Umsatzwachstum musste letztlich auch die Produktion stets mitwachsen. Nun geriet der Hersteller aber an seine Grenzen – die Wege wurden schlichtweg zu lang. Im Werk 1 drifteten Lager, Schweißerei, Montage und Endmontage immer weiter auseinander. Mit dem neuen Hallenkomplex, so Fliegl, ist damit nun aber Schluss. Alle Stationen befinden sich künftig unter einem Dach, die Komponenten und Fahrzeuge müssen nicht mehr über das Werksgelände transportiert werden, was zum einen Zeit spart, zum anderen aber auch die Produktionseffizienz erheblich steigern dürfte.

Kurze Wege schaffen

In Zahlen ausgedrückt bedeutet diese Neuerung vor allem eines – eine um 74 Prozent kürzere Strecke. Statt der bisherigen 1 000 m zwischen allen Stationen misst die Strecke jetzt nur noch knapp 260 m. Für Fliegl bedeutet das erheblich kürzere Werksverkehre, dementsprechend weniger CO2-Ausstoß und eine spürbare Zeitersparnis in der Montage. »Mit der Werksumstellung ergeben sich pro Jahr innerbetrieblich 1 150 km weniger Strecke, die zurückgelegt werden müssen. Das ist so viel wie von uns nach Kiel und zurück«, erklärt Geschäftsführer Helmut Fliegl.

»Fit 2030«, ein starkes Zeichen

Als Teil des Programms »Fit 2030« sollen laut Fliegl insgesamt 11,7 Mio. Euro in den Neubau investiert werden, was als starkes Signal zu bewerten ist, um sich zukunftssicher am Standort aufzustellen. Und: Weniger als vier Monate sind laut Unternehmen für den Bau veranschlagt; vor Ostern soll die neue Halle in Betrieb gehen, durch die widrigen Wetterbedingungen der vergangenen Wochen mit leichter Verspätung. »Der Umzug der einzelnen Stationen findet im laufenden Betrieb statt«, berichtet Werkleiter Maxi Fliegl. »Nicht nur kurze Wege sorgen dann für Effizienz, moderne Technik in und auf der Halle produziert und spart Energie: So ist das Dach mit Solarmodulen belegt, die Fußbodenheizung und Grubenheizungen sorgen für angenehme Wärme und Arbeitsbedingungen. Die Abwärme der neuen Maschinen wird zur Rückgewinnung von Strom und Wärme genutzt.«

Weitere Neuerungen in Werk 2

Und Fliegl nennt noch weitere Zahlen: Am Firmensitz in Triptis sind aktuell rund 250 Mitarbeiter beschäftigt, im Trailer-Verbund mit Hangler und Strolit fertigen 500 Mitarbeiter knapp 5 000 Fahrzeuge pro Jahr. Die Mietflotte der RPS Trailer Rental umfasst laut Fliegl etwa 700 Fahrzeuge und deckt praktisch die gesamte Bandbreite an Anhängern und Aufliegern ab. Aber auch im Werk 2 investierte Fliegl in moderne Maschinen und setzt nun auf noch mehr Eigenfertigung: Zwei neue Schweißroboter von Panasonic schweißen ab sofort Alu- und Stahlmulden für die Sattelkipper – laut Fliegl noch präziser und schneller als zuvor. Dazu Maxi Fliegl: »Die Qualität jeder einzelnen Schweißnaht lässt sich nun nachvollziehen, beispielsweise die Wärmeeinbringung und das A-Maß, also die Nahtdicke.« In diesem Zusammenhang stellt Maxi Fliegl aber auch klar, dass durch den Einsatz neuer Industrieroboter keine Arbeitsplätze wegfallen sollen: »Wir können jetzt auch Komponenten inhouse fertigen, die wir vorher ausgelagert hatten. Ziel der Investition war also auch, mehr Arbeitsplätze zu schaffen, mehr Eigenfertigung nach Triptis zu holen und Transportwege zu reduzieren.

Auf Nachhaltigkeit setzen

Bereits seit vielen Jahren setzt Fliegl im Werk auf Umweltschutz und Nachhaltigkeit. So war Fliegl laut eigener Aussage 2010 der erste Anhänger-/Auflieger-Hersteller, der in großem Stil Solarmodule auf die Hallendächer montierte, zu einer Zeit, als Nachhaltigkeit bei den Mittbewerbern noch keine große Rolle spielte. Im Werk in Triptis sind nun alle Hallendächer mit Solarmodulen belegt, die fünfmal mehr Energie produzieren, als das Werk verbraucht – der überschüssige Strom wird ins öffentliche Netz eingespeist. Das eigene Blockheizkraftwerk sorgt für nachhaltige Wärmeerzeugung, Elektro-Gabelstapler sind auf dem Werksgelänge lokal emissionsfrei unterwegs und ein Regalsystem erzeugt durch die Bewegungsenergie beim Auf- und Abfahren Strom. Mit der Aktion »Baumpatenschaft« haben Kunden nun die Möglichkeit, bei jeder Fahrzeugabholung gemeinsam mit Fliegl einen Baum auf dem großen Werksgelände in Werk 2 zu pflanzen. In Kooperation mit einer Baumschule werden vor allem einheimische Bäume wie Eichen und Buchen gepflazt und anschließend gepflegt, pro Jahr mehrere Tausend Stück. Die neuen Baumbesitzer erhalten für jeden Baum eine Urkunde, zudem stellt Fliegl eine Metallplakette mit dem Firmennamen auf.

Ein Querschnitt begutachtet

Im Rahmen des Events durfte die Redaktion im Übrigen auch einen Blick auf die aktuellen Lösungen von Fliegl werfen: Auf dem Werksgelände zeigte der Hersteller einen Querschnitt der am häufigsten verkauften Produktgruppen – neben klassischen wie dem Gardinensattel­auflieger und Containerchassis betraf das auch Sattelkipper mit Mulde sowie dem neuen »Step«-Podest. Ausgestellt waren zudem ein Tandem-Wechselpritschenanhänger sowie T-Tiefbettsattelauflieger und ein Tiefladeanhänger.

Chemiechassis für E-Lkw

Firmenchef Helmut Fliegl enthüllte zudem ein neu entwickeltes Chemiechassis, mit dem das Unternehmen auf die speziellen Anforderungen eingeht, die sich beim Betrieb einer Elektro-Zugmaschine ergeben. »Bei E-Lkw muss die Sattellast oft geringer sein als bei herkömmlichen Zugmaschinen. Wir haben das durch eine optimierte Achsposition mit einem leicht größeren Radstand gelöst«, erklärt Fliegl-Vertriebsexperte Richard Milbert. Das neue Chassis ist Auftakt für eine komplette Produktpalette, die Fliegl speziell für den Betrieb mit Elek­tro-Zugmaschinen entwickelt. Einer der ersten Kunden, der Tankcontainer-Dienstleister Köppen aus Duisburg, transportiert mit dem neuen Chassis vor allem Container mit einer Spezialchemie für Pipelines. Da diese Ladung teuer und verbrauchssteuerpflichtig ist, verbaute Fliegl zudem ein spezielles Wägesystem: der Container lagert auf dem Chassis auf vier präzisen Wägezellen, so kann die Ladungsabgabe exakt und damit punktgenau kontrolliert sowie protokolliert werden.d