Elematic Oyj Die Möglichkeiten einer nachhaltigen Betonfertigteilproduktion verbessern

Mit einem neuen kompakten Abwasser-Recycling-Gerät will das finnische Unternehmen Elematic den Bedarf an frischem Prozesswasser bei der Herstellung von Betonfertigteilen deutlich reduzieren. Der zudem laut Hersteller bemerkenswert wartungsarme Ansatz soll zusammen mit anderen Maschinen von Elematic dazu beitragen, die Fertigteiltechnologie – insbesondere Hohlkernsysteme – nachhaltiger zu machen.

Pressemitteilung | Lesedauer: min | Bildquelle: Elematic

Das rund 600 mm x 2 000 mm x 2 000 mm (BxHxT) große Abwasser-Recycling-Gerät ergänzt wesentlich größere Elematic-Filtrationslösungen und vermag täglich bis zu 24 m³ Wasser auf einen Feststoffgehalt von unter 10 ppm zu filtern. Mit einem Kratzförderer, der die abgesetzten Feststoffe automatisch entfernt, kann das Gerät mehrere Tage lang ohne manuellen Eingriff arbeiten. Der verbleibende Schlamm ist dann trocken genug, um mit einem Lkw zur Wiederverwertung transportiert zu werden, etwa zur Verwendung als Verstärker in Dosier- und Mischanlagen für die Fertigteilproduktion oder in der Transportbetonindustrie.

Frischbeton einsparen

Das Konzept, das letzte Quäntchen aus wertvollen Produktionsmaterialien herauszuholen, ist für Elematic nicht neu. So verlautet aus dem Unternehmen, dass ohne den Einsatz des Elematic-Modifier E9 – einer automatischen Maschine zum Ausheben von Öffnungen und Aussparungen, zum Bohren von Sickerlöchern und zum Plotten von Schnittlinien, Öffnungen und gar Text in frische Hohlkörperplatten – jährlich Hunderte Tonnen Frischbeton verschwendet würden.

In Kombination mit dem Extruder E9, dem ­Elematic-Flaggschiff für das Gießen von Hohlkörperplatten, kann der Modifier E9 ausgehobenen Beton direkt in den Plattenproduktionsprozess zurückführen, da während des Extraktionsprozesses kein Wasser verwendet wird. Sein Aushubmechanismus minimiert damit den Materialverbrauch. Um die Qualität zu gewährleisten, wird der recycelte Beton nach und nach dem Frischbeton beigemischt, allerdings nur, wenn das zurückgewonnene Material nicht älter ist als ein voreingestellter, werks­spezifischer Zeitwert.


Rentabilität erhöhen

»Unternehmen können ihren Betonverbrauch um mehrere Prozentpunkte senken, je nachdem, wie viele Öffnungen sie herstellen«, erklärt Jani Eilola, Produktdirektor für Fußbodentechnologien bei Elematic. »Da 50 % der Produktionskosten von Fertigteilen auf Beton entfallen, hat eine Reduzierung des Betonverbrauchs um 5 % deutliche Auswirkungen auf die Rentabilität. Abgesehen von der schnellen Kapitalrendite ist dies auch ökologisch sinnvoll. Ein typisches Hohlkernwerk könnte seine CO²-Emissionen durch den Einsatz einer Kombination aus Extruder E9 und Modifier E9 um 2 700 t/Jahr senken«, so Eilola.

Mit weniger mehr erreichen

Die erheblichen Rohstoffeinsparungen sollen dennoch im Vergleich zu den Einsparungen verblassen, die durch Hohlkörperplatten möglich werden. Deren optimierte Geometrie mit großen runden oder geformten Hohlräumen erfordert nicht nur etwa die Hälfte des Betons, der bei einer massiven, in Ortbeton gegossenen Platte derselben Größe verwendet wird. Die trockenere Mischung benötigt auch viel weniger Wasser, während die vorgespannten Litzen den Bedarf an Stahl für die Bewehrung beseitigen.

Die minimalistische Einstellung zum Materialeinsatz soll sich auf benachbarte vertikale Strukturen, wie Stützen oder tragende Wände, übertragen. Die typischerweise größere Spannweite (bis zu 23 m) und die hohe Tragfähigkeit der vorgespannten Hohlkörperplatten bedeuten eine erhebliche Verringerung der Anzahl der erforderlichen Stützpfeiler und machen sie zu einem bekannten Deckenelement in vielen Einkaufszentren, Bürogebäuden oder Parkhäusern.

Die Nachhaltigkeitsvorteile von Hohlkörperelementen sind laut Elematic auch noch Jahre nach dem Bau offensichtlich, da ihre Dämm- und Wärmeeigenschaften die CO²-Belastung eines Gebäudes über die gesamte Lebensdauer verringerten. So könnte die Kühlfähigkeit von Betonfertigteilgebäuden, die reduziertere Lösungen für Heizung, Lüftung und Klimatisierung benötigen würden als die oft als »grüner« angesehenen Holzkonstruktionen, angesichts des fortschreitenden Klimawandels ein entscheidender Vorteil sein.

Fundamentaufwand geringer

»Das Fundament und der Rahmen eines Gebäudes können 10 % bis 15 % der CO²-Emissionen ausmachen, aber die Verwendung von Hohlkörperplatten kann diesen Anteil um etwa 50 % reduzieren«, betont Eilola. »Wir haben Studien zur Verringerung des CO²-Fußabdrucks einer Hohlkörperplatte durchgeführt: Der größte Faktor ist natürlich der Zement, aber auch der Transport. Wenn man die Lieferfahrzeuge auf Biodiesel oder vielleicht auf E-Antrieb umstellt, könnte man bis zu 2,50 Euro/m² produzierte Platte im Hinblick auf den Emissionshandel einsparen, vielleicht 10 % der direkten Produktionskosten. Mit zusätzlichen Methoden könnte man die Emissionen durch die Umstellung auf Hohlkörperlösungen um bis zu 70 % reduzieren.«t

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