Im Bergbau werden Zweiwalzenbrecher eingesetzt, wenn es gilt, möglichst viel Grobkorn zu produzieren oder wenn Sand und Feinanteile für nachgelagerte Prozesse nicht erwünscht sind. Auch können in der Vorbrechstufe übergroße Stücke aufgegeben werden, die bei anderen Brechern zur Verstopfung führen. Nicht zuletzt deshalb kann ein Walzenbrecher generell mit einem hohen Durchsatz überzeugen. Crush + Size baut auf diese Walzenbrecherstärken und hat eigene Technologien entwickelt, die die Produktivität der Anlagen noch deutlich verbessern sollen. So wurden die Brechwerkzeuge im Hinblick auf ein hervorragendes Einzugsverhalten und gleichzeitig effizientes Brechverhältnis optimiert. Erforderlich dafür ist ein auf den Brecherbetrieb abgestimmter Antrieb.
Im Recycling erfolgreich
Im Recycling-Bereich geht es bei der Zerkleinerung neben der Schaffung neuer Stoffeigenschaften auch um die Rückgewinnung anderer Wert- und Fremdstoffe. Über die schonende Druckzerkleinerung in einem Zweiwalzenbrecher wird Aufgabegut gebrochen. Einschlüsse von Fremdkörpern aus beispielsweise Metall führen dazu, dass der Bruch an diesen Stellen beginnt. Die Fremdstoffe werden freigelegt und können nachgelagert entfernt werden.
Werden andere nichtmetallische Materialien wie Holz oder Kunststoff durch einen Zweiwalzenbrecher von Crush + Size geführt, werden diese laut Unternehmen meist verformt, behalten aber ihre ursprüngliche Größe und Eigenschaften, um sie nachgelagert trennen zu können. Diese Eigenschaften führen zu neuen Ansätzen in der Prozessgestaltung bei der Aufbereitung von Bauschuttabfällen oder auch Beton. Durch die Homogenisierung des Aufgabematerials kann ein Prozessstrom geschaffen werden, der der nachgeschalteten Anlagentechnik den Umgang mit den Fremdstoffen erleichtert.
Die Walzenbrechertechnologie nutzten die Verfahrenstechniker auch bei der Planung einer Recycling-Anlage für Eberhard Bau in der Schweiz. Dort werden Bauschutt und Beton aufbereitet, um das Material in der ersten Brechstufe zu homogenisieren und im nachgeschalteten Prozess besser verarbeiten zu können. Nach dem Vorbrechen erfolgt eine Sortierung der groben Bruchstücke durch Roboter.
Voraussetzung für den Einsatz eines Walzenbrechers war ein zuverlässiger Überlastschutz, um die Maschine bei Störstoffen vor dem Ausfall zu schützen. Zusätzlich sollte der Brecher bei Blockaden wieder selbstständig starten können. Mit dem Primärbrecher wird ein definiertes Endkorn 0 – 300 mm hergestellt. Per Hydraulik erlaubt die Modellreihe DRC, den Brechspalt während der Produktion zu verstellen, um den Brechprozess optimal einzustellen.
Die 2 m × 2 m messende Einlauföffnung des DRC 900-20 unterstützt eine hohe Flexibilität, wodurch auch Kantenlängen bis 1,8 m und Stückgewichte von 2 t bis 3 t möglich sind. Der Brecher selbst erreicht ein Eigengewicht von knapp 70 t. Die langsam laufenden Walzen mit hohem Drehmoment werden von einem E-Motor mit einer Leistung von 315 kW angetrieben. Je nach Beschaffenheit des Aufgabematerials ist laut Hersteller ein Durchsatz von 150 t/h bis 500 t/h im Recycling erreichbar. Durch die Verarbeitung auch größerer Brocken entfällt zudem eine aufwendige Vorabzerkleinerung vor Ort.
Hohe Wirtschaftlichkeit zählt
Das entstehende grobkörnige Produkt und die Erhöhung des Sandanteils gelten als vernachlässigbar. Auch sollen die Stahlstangen im Beton den Walzen keine Probleme bereiten. Anders als bei Schreddern sind laut Anbieter die Brechwerkzeuge ohne Hinterschnitte ausgeführt, sodass ein Verfangen der Bewehrungseisen nicht auftrete. Nicht zuletzt überzeug der Walzenbrecher von Crush + Size mit einer geringen mittleren Leistungsaufnahme von ca. 70 kW bei 200 t/h.
Mit dem Ziel einer Endkorngröße 60 – 100 mm kann auch in der Sekundärbrechstufe ein Zweiwalzenbrecher eingesetzt werden. Die Kombi Vor- und Nachbrecher verspricht für die Gewinnung von Primärbaustoffen die Abbildung eines besonders effizienten Prozesses.
Duo im Beton-Recycling
In einem anderen Projekt werden ein Primär- und ein Sekundärbrecher für das Beton-Recycling eingesetzt. Die Vorteile einer schonenden Zerkleinerung wurden erkannt, um eine maximale Effizienz bei der Herstellung von 0 mm bis 63 mm Granulat zu erreichen. In der Praxis weiß laut Hersteller die Nachbrechstufe durch ihren geringen Sand- bzw. Feinanteil und die effiziente Freilegung der Bewehrungsstäbe zu punkten. Der Betreiber profitiere von hochwertigem Recycling-Material und den reduzierten Kosten für die Vorzerkleinerung. Crush + Size hat zudem Techniken entwickelt, um Verschleißteile schnell auszutauschen. Dadurch werden die Stillstandzeiten auf ein Minimum reduziert, auch im Recycling-Betrieb. t
