Felix Hantelmann, Leiter des ContiLifeCycle-Werks, zieht ein erstes Resümee: »Seit einem halben Jahr unterstützen selbstfahrende Roboter unseren Arbeitsalltag in der Produktion. Sie übernehmen einfache, wiederkehrende Transportaufgaben, etwa das Bringen eines Reifens von einem Punkt zum nächsten. Dafür sind die Roboter direkt mit unserem digitalen Auftragssystem verbunden. Sie wissen genau, wohin sie fahren und wie sie sich dafür untereinander abstimmen müssen. So ergänzen die autonomen Roboter unsere tägliche Arbeit sinnvoll und tragen zu einer sicheren, effektiven und ergonomisch optimierten Produktionsumgebung bei.«
Mehr Zeit für Qualität
Die Roboter navigieren mithilfe moderner Sensorik, 360°-Kamerasystemen und KI-basierter Steuerung eigenständig und sicher durch die Produktionshalle. Mit maximalen Geschwindigkeiten von ca. 2 m pro Sekunde – das entspricht sehr schnellem Gehen – transportieren sie Reifen zwischen den einzelnen Stationen des Runderneuerungsprozesses: von der Reifenbaumaschine über die Heizpressen bis hin zur Qualitätskontrolle.
In der Heißrunderneuerung sieht der neue Ablauf somit wie folgt aus: Ein Handlingroboter übergibt die angeraute Reifenkarkasse der Reifenbaumaschine, wo sie mit bis zu 18 kg frischem, ca. 100 °C warmen Gummi für Laufstreifen und Seitenwände belegt wird – abhängig von der Reifengröße. Nachdem Lauffläche und Seitenwand neu aufgetragen wurden, legt der Handlingroboter den Reifen auf einen Transportwagen. Ein autonomer mobiler Roboter, direkt mit dem digitalen Auftragssystem verbunden, bringt den Wagen entweder zur Heizpresse oder in ein Zwischenlager – je nach Auslastung. In der Heizpresse wird der ca. 75 kg schwere Reifen bei 160 °C vulkanisiert und erhält Form sowie Profil. Anschließend wird er über ein Förderband zur Qualitätskontrolle weitergeleitet.
Die Vorteile mobiler Transportroboter liegen klar auf der Hand: »Unsere Beschäftigten müssen keine Reifen mehr durch die Halle bewegen. Das bedeutet weniger körperliche Belastung. Stattdessen haben sie mehr Zeit für anspruchsvolle Aufgaben wie die Maschinenbedienung und die Qualitätskontrolle«, sagt Hantelmann. Vor dem Einsatz der Roboter transportierten Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter die Reifen manuell mit einem Kran und Trolleys, die mit zwei Reifen beladen bis zu 250 kg wogen. Dies erforderte mehrere manuelle Schritte und Wege zwischen den Stationen.
Technik mit Teamgeist
Begleitet hat Continental die Einführung der Roboter mit einem umfassenden Schulungsprogramm, was zu einer hohen Akzeptanz beigetragen hat. Auch bei der Namensgebung waren die Mitarbeiter aktiv eingebunden. So heißen die Roboter »Cargo Knight«, »Rubber Ranger« oder »LifeCycle Commander« und sind sechs Monate später fester Bestandteil des Teams. Der Einsatz der autonomen mobilen Roboter ist ein Beispiel dafür, wie Continental Digitalisierung und Automatisierung gezielt für effizientere und nachhaltigere Prozesse in der Reifenproduktion einsetzt. Und der Erfolg spricht für sich: Ähnliche Lösungen sind in anderen Continental-Reifenwerken weltweit eingesetzt, wie z. B. Mount Vernon und Clinton in Nordamerika, Púchov und Otrokovice in Europa sowie Hefei und Rayong in Asien.
Über eine Million runderneuerte Reifen
Seit 2013 werden im CLC-Werk abgefahrene Lkw- und Busreifen runderneuert. Dafür werden die Altreifen zunächst sorgfältig geprüft und von alten Laufflächen befreit. Anschließend erhalten sie eine neue Lauffläche, per Vulkanisation ihr neues Profil und werden abschließend auf Qualität und Sicherheit überprüft. Bei diesem Prozess können rund 70 Prozent eines Altreifens wiederverwendet werden. Das Ergebnis überzeugt: Am Ende entsteht ein Produkt, das laut Continental einem Neureifen in puncto Sicherheit und Leistung in nichts nachsteht – und das bei deutlich geringerem Ressourceneinsatz. Bereits mehr als eine Million Reifen wurden seit Eröffnung des Werks am Standort runderneuert. Mit weiteren Werken dieser Art weltweit kommt das Unternehmen auf zusammen rund acht Millionen runderneuerte Lkw- und Busreifen.s
