Wir glauben, dass digitale Lösungen unseren Kunden mehr Transparenz und Effizienz bringen können, weil sie aufgrund der Datenanalyse besser entscheiden können«, sagte Piero Bruno, CEO von Berco. Da der Unterwagen für die Besitzer von Raupenmaschinen eine enorme Kostenbelastung darstelle, führe Berco »Bopis Life« ein, eine Cloud-basierte Messlösung für den Unterwagen, die es den Kunden ermöglicht, nach der Erfassung der Felddaten mit einem Ultraschallgerät sofort eine Diagnose der Lebensdauer und Leistung des Unterwagens zu erstellen und so die Wartungskosten zu optimieren.
Digitalisiertes Fertigungssystem
Um eine bessere Leistung der geschmierten Ketten zu gewährleisten, hat Berco zudem ein innovatives digitalisiertes Fertigungssystem entwickelt, das eine bessere Qualität und Zuverlässigkeit garantiert aufgrund der geringeren Reibung an mechanischen Komponenten, was den Verschleiß reduziert.
Das digitale Montagesystem erfasst und verwaltet die Montagedaten während des Prozesses und stellt den optimalen Schließpunkt der zu montierenden Strecke fest (laufende Kontrolle). Das neue System sorgt für den richtigen Montageprozess und vermeidet Situationen von Überschüssen oder fehlendem Presssitz. Dafür sorgt ein in Zusammenarbeit mit der Universität Ferrara entwickelter Algorithmus, der den richtigen Einpresspunkt garantiert. Das manuelle Einrichten der Steuerung entfällt somit vollständig.
Maschinenarbeitsparameter werden zu Beginn der Produktion automatisch geladen, indem ein Barcode mit dem Typ der zu montierenden Kette gescannt wird. Auf diese Weise wird die Rüstzeit reduziert, Eingriffe während der Produktion entfallen. »Mit der digitalen Montagemethode erhalten wir eine sehr hohe Garantie für die Qualität und Zuverlässigkeit der Produkte«, betonte Piero Bruno. »Dieser Prozess ist durch ein Standard-Montageverfahren wiederholbar. Mit dieser datengesteuerten Produktion in unserem Fahrwerksgeschäft erhöhen wir die Transparenz und die Leistungsfähigkeit unserer Produkte.«
Weltweit die größte Schmiedegruppe
Seit Oktober 2017 sind im Thyssenkrupp-Konzern die Schmiedeaktivitäten unter dem Dach der Unternehmenseinheit Forged Technologies zusammengefasst, und die Bilanz nach einem Jahr fällt positiv aus. So stieg der Umsatz im ersten Geschäftsjahr auf 1,3 Mrd. Euro. Damit ist Forged Technologies das größte Schmiedeunternehmen der Welt. Die Schmiedegruppe hat eine globale Präsenz mit mehr als 50 Schmiedepressen an 18 Standorten, darunter in Deutschland, Italien, Bulgarien, die USA, Mexiko, Brasilien, Indien und China.
Das Unternehmen ist auf die Herstellung von Komponenten und Systemen für die Automobil-, Lkw- und Baumaschinenindustrie spezialisiert. Jeder dritte schwere Nutzfahrzeugtyp der Welt ist mit Antriebsstrangkomponenten von Thyssenkrupp ausgestattet. Jedes fünfte kettengetriebene Baufahrzeug fährt auf geschmiedeten Fahrwerksystemen von Thyssenkrupp. Die Gruppe beschäftigt derzeit weltweit rund 8 000 Mitarbeiter. ß
