Die beiden Reaktoren wurden von der Bayernoil Raffineriegesellschaft in Neustadt geordert und werden dort als Erweiterung einer Mild-Hydrocracker-Anlage für die Herstellung von schwefelfreiem Dieselkraftstoff benötigt. Bei ihrer Ankunft im Hafen Kelheim hatten die beiden Anlagen bereits eine enorme Strecke von ihrem Herstellungsort in Mantua (Italien) über Mittelmeer, Atlantik, Nordsee und den Rhein-Main-Donau-Kanal zurückgelegt. Die eigentliche Herausforderung stellte dann der Straßentransport über die letzten 30 km bis zum Bestimmungsort in Neustadt dar.
Für die Entladung der Reaktoren im Hafen Kelheim hatte Schmidbauer einen der leistungsstärksten Raupenkrane des Typs Demag Tadano CC8800-1 an den Start gebracht, der die beiden Reaktoren auf zwei SPMT-Module (Self-Propelled Modular Transporter) mit je 2 x 22 Achsen verlud. Für den Transport ergab sich so pro Modul eine Länge von rund 37 m, eine Höhe von 8,2 m und eine Breite von 6,6 m bei einem Gesamtgewicht von gut 880 t.
Temporäre Zuwegungen und Abdeckungen
Aufgrund der Abmessungen konnte nicht die gesamte Strecke in normaler Straßenfahrt absolviert werden. Überall dort, wo der Straßenverlauf für die Durchfahrt nicht geeignet war und die geplante Route über Ersatzflächen und teilweise unbefestigtes Gelände führte, waren zusätzliche temporäre Zuwegungen und Abdeckungen nötig. Aufgrund der zahlreichen Hindernisse entlang der Strecke und der zu erwartenden Behinderungen des regionalen Verkehrs durch die notwendigen Straßensperrungen wurde die Strecke in vier Etappen eingeteilt.
Von Kelheim aus führte die geplante Route in etwa parallel zum Verlauf des Rhein-Main-Donau-Kanals über Weltenburg, Essing, Bad Gögging nach Neustadt zur Raffinerie. Dabei war der gesteckte Zeitrahmen von nur gut 14 Tagen in Anbetracht der einzuhaltenden Sperrzeiten äußerst knapp bemessen.
TPA-Projektleiter Michael Leonhardt meint dazu: »Das Beste kommt ja bekanntlich immer zum Schluss. Und hier hatte die Firma Schmidbauer unser Team von TPA herangezogen. Auf den 30 km vom Hafen bis zur Raffinerie gab es einige vorher bereits bekannte Problemstellen wie unbefestigtes Gelände, Gleisquerungen, Aufschotterungen und Brückenübergänge, die von TPA mit Alupanels gesichert werden mussten. Hier konnten wir dank der ausgezeichneten Zusammenarbeit mit dem Team von Schmidbauer auf der Grundlage der Detailpläne unseren Bedarf an Einsatzkräften und Material bereits im Vorfeld abstimmen und Vorbereitungen treffen.« Die ungünstige Wetterlage mit Starkregen habe dann aber doch bei einigen Aufschotterungen, die Schmidbauer angelegt hatte, für Überraschungen gesorgt. »Diese Probleme konnten wir allerdings gut in den Griff bekommen, indem das aufgeweichte Material mit zusätzlichen Panels abgedeckt wurde«, so Leonhardt.
Verlegung in Rekordzeit
Zeitweise waren bis zu drei TPA-Verlegefahrzeuge im Einsatz, die in Rekordzeit rund um die Uhr auch am Wochenende und in der Nacht insgesamt rund 600 Aluminium-Panels verlegt haben. Dabei wurden auf der jeweiligen Strecke im Vorfeld Alu-Panels ausgebracht und wenn nötig mit PVC und Gummiunterlagen unterfüttert. Nachdem der Konvoi den Abschnitt bewältigt hatte, wurden die Panels wieder aufgenommen und anschließend vor den Fahrzeugen erneut eingebaut. Auf diese Weise konnte der Materialeinsatz optimiert und die Zwischenlagerung vorübergehend nicht benötigter Panels vermieden werden. Gleichzeitig verringerte sich durch den verminderten Einsatz von Fahrzeugen auch der CO₂-Fußabdruck.
Effizienz im Einsatz verbessern
Für TPA-Operations-Manager Thomas Thumulla ist der erfolgreiche Einsatz bei Schmidbauer ein weiterer Beleg für ein gut funktionierendes System, das auch unter extremen Bedingungen zuverlässig Ergebnisse liefert: »Wir haben kontinuierlich erhebliche Mittel in die Modernisierung unserer Verlegefahrzeuge und ihrer technischen Ausrüstung investiert. Außerdem verfügen wir über eine ausgesprochen motivierte und gut ausgebildete Mannschaft, die ständig geschult und auf ihren Fahrzeugen trainiert wird. Gerade bei äußerst anspruchsvollen Projekten, wie diesem Schwertransport, zeigt sich, dass diese Anstrengungen eine gute Investition sind. Wir vermeiden dadurch redundante Arbeitsgänge und verbessern unsere Effizienz im Einsatz. Und was viel wichtiger ist: wir verhindern Unfälle und Verletzungen. Das kommt letztlich auch unseren Kunden zugute.« t
