Die luxemburger SAF-Holland Group produziert in Singen (Baden-Württemberg) für alle bedeutenden europäischen Lkw-Hersteller Sattelkupplungen, zu deren wichtigsten Eigenschaften laut Hersteller die einfache Bedienung sowie die hohe Nutzlast gehören.SAF-Holland ist kürzlich als einziger europäischer Hersteller vom Lkw-Produzenten DAF und dessen US-Mutter Paccar gemäß Qualitätsstandards »10 PPM« als »Top-Lieferant« ausgezeichnet worden, so Rainer-Rudolf Gärtner (das bauMAGAZIN berichtete in Heft 7/19, Seite 92). »Wenn man sich vorstellt, dass ›10 PPM‹ bedeutet, maximal zehn Teile aus einer Million gelieferter Komponenten dürfen fehlerhaft sein – und schon ein falscher Lieferschein gilt als Fehler –, dann macht es mich und auch mein Team umso stolzer, diesen Award erhalten zu haben«, so Gärtner.
Den Blick auf das Baufahrzeuge-Segment richten
Gießen lässt SAF-Holland die Gussteile für seine Sattelkupplungen beim direkten Nachbarn Fondium Singen. Dieser gehört zur Fondium B.V. & Co. KG, die im Dezember von der Georg Fischer AG im Zuge eines Management-Buy-Out die Eisengießereien in Singen und Mettmann übernommen hat. Mit insgesamt rund 2 000 Mitarbeitern an den beiden Standorten produziert Fondium vornehmlich Gussteile für verschiedenste Komponenten in der Fahrzeugindustrie und erwirtschaftete zuletzt einen Umsatz von rund 500 Mio. Euro. Als mittelständisches Unternehmen mit Schwerpunkt auf Lkw und Pkw, so Fondium-Geschäftsführer Achim Schneider, möchte man in Zukunft vermehrt den Blick auch auf die Baubranche als wichtigen Abnehmermarkt entwickeln. Derzeit würden noch rund 65 % der Fondium-Produkte im Bereich Lkw und 35 % im Pkw-Bereich verbaut. Weil man jedoch von einem starken Rückgang in diesen Segmenten ausgehe, solle dies durch Zuwächse im Bereich Baufahrzeuge kompensiert werden.
Fondium biete als hundertprozentiges Recycling-Unternehmen hohe Prozess- und Produkt-Sicherheit ebenso wie eine konstant gute Oberflächenqualität, auch für größere Teile bis ca. 100 kg Teilegewicht. So liege die jährliche Schmelzleistung an recyceltem Stahlblech – vom Schienenschrott bis hin zum Schrott aus Müllverbrennungsanlagen – bei insgesamt rund 800 000 t.
»Wir können uns den Einsatz unserer Technologie für Produkte im Garten- ebenso wie im Hochbau vorstellen, so zum Beispiel für Gerüstbau und (Verbindungs-) Elemente für den Geländerbau«, so Schneider. »Für alle Fälle gilt, dass unsere Produkte im Vergleich zu Stahl-, Aluminium- oder Kunststoff-Produkten durch einen sehr viel besseren CO₂-Footprint bestechen und wieder komplett recycelbar sind.« Entsprechend freue man sich über Anfragen aus der Baubranche und sei gerne bereit, mit den Kunden gemeinsam Leichtbau-, Sicherheits- und kostengünstige Lösungen zu entwickeln.
Neben der Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit und einem erfolgreichen »Rebranding« stünden bis 2025 zudem vor allem neue Technologien im Blickfeld der Unternehmensentwicklung. Zudem sollen laut Schneider die Standorte Singen und Mettmann weiterentwickelt und gemeinsam mit den Mitarbeiten zukunftssicher aufgestellt werden. Dominik Neubig m
