Mantovanibenne – Mbi Neue Hochleistungsscheren für den Abbruch und das Schrott-Recycling 17. Oktober 2022

Mit der Präsentation der neuen Schrottscheren geht bei Mantovanibenne und MBI eine langjährige Forschungs- und Entwicklungsarbeit einher. »Die neue Scherengeneration der Eagle 3-Serie ist für mich das Ergebnis von fast 30 Jahren an Bestreben und Entschlossenheit, eines der von unseren Kunden am meisten geschätzten Produkte zu verbessern«, so Paolo Mantovani. Eingesetzt werden die Scheren an Ketten-, Mobil- und Abbruchbaggern auf Schrott-Recycling-Höfen sowie in extremen Arbeitsumgebungen mit widrigen Umweltbedingungen, weshalb die Scheren von Grund auf ein hohes Maß an Robustheit, Langlebigkeit und Beständigkeit aufbieten müssen. Beteiligt waren an der Entwicklung der Eagle 3 rund 20 Branchenexperten, die über jahrzehntelange Erfahrung aus fünf Ländern verfügen und ihre Expertise eingebracht haben, um Mantovanibennes neueste Produktreihe auf den Weg zu bringen. Als Highlight der Eagle 3-Serie beschreibt MBI die Schrottschere SH2200R – sie gilt mit ihrem Eigengewicht von 22 t als das Schwergewicht, das für besonders harte Abbruch- und Recycling-Einsätze entwickelt wurde.

Den Anforderungen gerecht werden

Im Kern war die Entwicklung der Schrottschere darauf ausgerichtet, die Lebensdauer des Anbaugeräts zu maximieren, gleichwohl aber auch die Anwenderfreundlichkeit und damit eine verbesserte Bedienbarkeit zu optimieren. Hinzu, so MBI, kam die Zielsetzung, den kosten- und zeitintensiven Wartungsaufwand gering zu halten. So kann beispielsweise die Hauptwelle der Schrottschere mit nur wenigen Handgriffen direkt am Einsatzort gewechselt werden. Dadurch sollen sich die Stillstandzeiten sowie die Gesamtbetriebskosten reduzieren. Aus technischer Sicht verfügt die Eagle 3-Serie über einen kompakteren Aufbau, ein verbessertes Kraft-Leistungs-Verhältnis sowie höhere Stabilität. Außerdem wurde laut Hersteller die Schneidkraft aller Modelle erhöht und eine neue Maulöffnung konzipiert, die um bis zu 9 % größer ist als bei den Vorgängermodellen.

Verbesserung aller verbauten Komponenten

Ein Blick auf die schlussendliche Fertigung zeigt überdies, dass der Kiefer der Schere nunmehr im Wasserstrahlschneidverfahren hergestellt wird, um nachteilige thermische Auswirkungen des konventionellen Heißschneidverfahrens auf den Stahl auszuschließen. Hergestellt aus einem einzigen Stück und ohne Schweißnähte wurden zudem sowohl der mobile Kiefer als auch die in den Körper integrierte Kieferführung neu konstruiert, um eine besonders hohe Stabilität im Schneidvorgang gewährleisten zu können. Ausgestattet sind die Eagle 3-Schrottscheren mit einem austauschbaren Nasenmesser, das einen höheren Schutz des Scherenkörpers bieten und den Wartungsaufwand minimieren soll. Die Messersitze hingegen sind aus dem Vollen gefräst, um eine optimale Passung der Präzisionsmesser zu ermöglichen. Zum Schutz der Kolbenstange wird im Übrigen der Zylinder umgekehrt verbaut. Gleichzeitig entwickelt der vergrößerte Kolbenquerschnitt mehr Leistung und beschleunigt die Arbeitszyklen. Eingesetzt werden schlussendlich aber auch Hochleistungsdichtsätze, die über eine Lebensdauer von mehreren tausend Arbeitsstunden verfügen.

Der Entstehungsprozess

Aufgrund umfangreicher Abbrucharbeiten beim Rückbau des Steag-Steinkohlekraftwerks im westfälischen Lünen im Kreis Unna suchte der Rückbauspezialist Hagedorn nach einer Schrottschere, die der Mammutaufgabe gewappnet war. Mit MBI war dann ein zuverlässiger Partner gefunden, der in Rekordzeit eine Schrottschere der 15-t-Klasse liefern konnte – die SH1500R der heutigen Eagle 3-Serie. Um das Gewicht so gering wie möglich zu halten und die Länge der Schrottschere zu reduzieren, wurde nach Lösungen gesucht, um die Kopfplatte inklusive Drehmotor und der Verschlauchung mit dem Schnellwechselsystem kombinieren zu können. Hierfür wurde zusammen mit OilQuick eine Lösung erarbeitet, die OQ120-Adapterplatte fest an die Kopfplatte zu montieren. Der Schwerpunkt des Anbaugeräts wanderte somit näher zum Bagger, was die Stabilität laut MBI deutlich verbesserte.

Das Ergebnis der Arbeit war mit der SH1500R ein Anbaugerät mit einer Gesamtlänge von gerade einmal 5 158 mm bei einer maximalen Öffnungsweite von 1 100 mm. Angebaut ist der Leistungsträger mit einem Gewicht von 14,5 t an einem 110 t schweren Tieflöffelbagger. Bereits der erste Testlauf vor Ort hatte sowohl die Spezialisten von MBI Deutschland als auch den Kunden Hagedorn begeistert. Rundstähle mit einem Durchmesser von bis zu 165 mm sowie Rohre mit Maßen von 813 mm x 20 mm ließen sich, ebenso wie Flachstahl bis zu einer Dicke von 38 mm, mit der neuen Schere problemlos schneiden. »Die berechneten Leistungsparameter konnten im Betrieb auf der Baustelle sogar noch deutlich übertroffen werden«, so Thomas Fischer, Geschäftsführer und Gründer von MBI Deutschland.

Ebenfalls bei Hagedorn im Einsatz ist der kleinere Bruder, die 7,7 t schwere Schrottschere vom Typ SH700R. Deutschlands größter Abbruchbagger bricht mit der 4 300 mm langen Maschine mit einer Öffnungsweite von 830 mm in einer Höhe von bis zu 36 m Gebäudeteile des Kraftwerks ab. Im Team werden die beiden MBI-Maschinen das Kraftwerk in Lünen in den kommenden Monaten zurückbauen und für die Rekultivierung sowie die Neubebauung vorbereiten.    d

Mantovanibenne wurde 1963 von Alberto Mantovani als Metallbauwerkstatt in Mirandola bei Modena (Norditalien) gegründet. Mit der Serienproduktion von Baggerlöffeln ist das Unternehmen am internationalen Markt gewachsen. Zwischen den 1980er- und 1990er-Jahren kam die Entwicklung einer Produktlinie mit hydraulischen Abbruchgeräten hinzu, die das Unternehmen bis heute prägt. Heute leitet Mantovanibenne die internationale Gruppe MBI, die für Planung, Herstellung und Vermarktung der gleichnamigen Marke MBI verantwortlich ist. MBI Deutschland ist Teil der MBI-Gruppe und hat seinen Sitz in München sowie Dresden.