Dem Unternehmen ist nicht nur der Machbarkeitsnachweis gelungen, sondern es hat sogar die Zulassung des DIBt für das Verfahren erhalten, zum Beispiel für Brechsande ähnlich des Typs 3 für die tragenden und nicht tragenden vorgefertigten Innenwandelemente aus Beton in den Expositionsklassen XC1 und X0 (trocken). 1961 begann Büscher Beton herzustellen wie jeder andere auch, nämlich aus Kies, Sand, Zement, Zusatzmittel und Wasser. Das Unternehmen hat die Zusammensetzung nun geändert und Sand und Kies vollständig durch gemischte Bau- und Abbruchabfall ersetzt, um daraus tragende und nicht tragende Betonfertigelemente für Innenwände herzustellen. Mithilfe des Recyclingunternehmens hat Büscher Zugang zu großen Mengen an Bau- und Abbruchabfällen, die üblicherweise zu Zuschlagstoffen für den Straßenbau recycelt werden. Der Markt für dieses Material ist jedoch sehr gesättigt, sodass die Brüder Wolfgang und Hans-Jürgen Büscher sich auf die Suche nach anderen Verwendungsmöglichkeiten für die großen gelagerten Mengen machten. So kamen sie auf die Idee, es als Sekundärbaustoff nach dem Upcyclingverfahren für Fertigbeton und Betonfertigteile zu verwenden. In Deutschland landen bis dato nur <1 % wieder in der Betonherstellung.
Ein komplettes Haus zu 75 % aus recycelten Bau- und Abbruchabfällen.
Viel Forschungs- und Entwicklungszeit benötigt
Die Idee war gut, aber es war nicht leicht, Fachwelt und Behörden davon zu überzeugen, dass dies die Zukunft sein könnte. Die Zertifizierung der vollständig aus Recyclingmaterial hergestellten Betonfertigteile war schwierig und nahm acht Jahre Forschungs- und Entwicklungszeit in Anspruch, weil die Ansprechpartner nicht an diese Lösung glauben wollten. »Betonexperten, Labore und Zertifizierungsfachleute hatten große Zweifel, dass die Lösung funktioniert. Alle waren der Meinung, dass das Verfahren unmöglich und darüber hinaus rechtlich nicht zulässig sei«, so Wolfgang Büscher. Deshalb wurden Forschungslabore und Universitäten beauftragt, wissenschaftlich zu prüfen, was der Baustoff leisten kann und was nicht. »Alle Studien sind abgeschlossen und haben gezeigt, dass Fertigbeton und Betonfertigteile mit einem Recyclinganteil von 100 % einwandfrei funktionieren, und wir verwenden die Rezeptur inzwischen in der Praxis«, so Hans-Jürgen Büscher. Wolfgang Breit von der TU Kaiserslautern kommt zu folgender Einschätzung: »Der Baustoff ist von hoher Qualität, weil man bei Büscher von der Annahme der Bau- und Abbruchabfälle bis zur Verarbeitung zu Fertigbeton und Betonfertigteilen die richtigen Maßnahmen ergriffen hat.«
Notwendig für das Projekt waren nachhaltige Maschinen: Zum Einsatz kamen Prallbrecher und Siebe von Keestrack.
»Bauwirtschaft steht vor Transformation«
Der Hauptvorteil dieses zertifizierten Produktionsverfahrens ist der geringe Ressourceneinsatz. Lokal in großer Menge verfügbarer und dadurch schon beim Transport die CO²-Emissionen senkender Bauschutt wird zu einem nachhaltigen und klimaneutralen Produkt verarbeitet. »Wir wollen unser Verfahren bundesweit bekannt machen und freuen uns, wenn sich auch andere Betonwerke, Recyclingunternehmen und weitere Interessierte zum Thema nachhaltiges Bauen mit Sekundärbaustoffen bei uns melden. Die Bauwirtschaft steht vor einer umfassenden Transformation. Neue Ansätze sind notwendig, damit eingesetzte Baumaterialien nicht als Abfall enden – wir können und dürfen dies mit der Büscher-Wand«, sagt Büscher-Prokurist und Geschäftsleiter Thomas Overbeeke.
Das Unternehmen hat acht Jahre investiert, um den wissenschaftlichen Nachweis zu erbringen, dass der nachhaltige Bau eines Hauses aus vollständig recyceltem Material möglich ist, und das sogar zu geringeren Kosten als bei Verwendung herkömmlicher Baustoffe. Der Bau eines kompletten Dreifamilienhauses mit den anstrichfertigen Betonfertigteilen hat hingegen nur vier Monate in Anspruch genommen. Rohrleitungen und Kabel sind bereits in die Betonelemente integriert, und dank ihrer glatten Oberfläche brauchen sie nicht mehr verputzt zu werden. Und wenn das Haus irgendwann einmal abgerissen wird, können die Baustoffe erneut nach dem von Büscher entwickelten Verfahren recycelt werden – so entsteht eine echte Kreislaufwirtschaft.
Die Bauwirtschaft im Wandel: Recycelte Baustoffe als Alternative.
Nachhaltige Maschinen mit Zero-Antrieb notwendig
Um ein nachhaltiges Produkt herzustellen, müssen natürlich auch die verwendeten Produktionsmaschinen nachhaltig sein. Büscher erzeugt mit der eigenen Fotovoltaikanlage bereits bis zu 323 kW/h an erneuerbarer Energie, was nicht nur für die Versorgung des Betonwerks ausreicht, sondern auch noch für einen Prallbrecher R3e Zero und das Sieb K4e ZERO von Keestrack. Die Elektromotoren und die Hydraulikanlagen beider Keestrack-Maschinen werden ausschließlich mit grün erzeugtem Strom betrieben und kommen ohne Verbrennungsmotor aus, sie arbeiten also CO²-neutral. Keestrack ist eigenen Angaben zufolge als Pionier auf dem Gebiet elektrisch angetriebener Sieb- und Brechanlagen bekannt. Der Großteil der Keestrack-Produkte ist mit dem rein elektrischen Zero-Antrieb erhältlich. Wenn Maschinen wie die R3 und K4 extern mit grün erzeugtem elektrischem Strom betrieben werden, wie bei Büscher zum Beispiel aus einer Fotovoltaikanlage, kommen sie vollständig ohne CO²-Emissionen aus. Der Energieverbrauch liegt bei ca. 152 kWh. Durch den Verzicht auf Verbrennungsmotoren sinken auch die Betriebs- und Wartungskosten.
Prallbrecher R3e Zero und Sieb K4e Zero
Der besonders kompakte und leicht zu transportierende Prallbrecher R3 ist in Versionen mit dieselhydraulischem Antrieb, dieselelektrischem Antrieb mit integriertem Stromerzeuger und mit Zero-Antrieb, also rein elektrischem Antrieb ohne Stromerzeuger erhältlich und bietet eine Produktionsleistung von bis zu 250 t/h. Bei Büscher hat man sich bei beiden Maschinen für die Zero-Version entschieden, um durch die Verwendung des selbst erzeugten Solarstroms die Umweltauswirkungen zu begrenzen. Der R3e Zero ist mit einem Vibrationsförderer mit einem 1 200 mm × 920 mm großen Vorsieb ausgestattet, das die Produktqualität optimiert und den Verschleiß verringert. Die Aufgabeöffnung misst 770 mm × 960 mm (H×B), der Rotor hat einen Durchmesser und 1 100 mm und eine Breite von 920 mm. Der Brecher kann mit einem Rücklaufförderer und einer Nachsiebeinheit mit einer Größe von 3 100 mm × 1 400 mm zu einem geschlossenen Kreislauf konfiguriert werden.d
