Grundsätzlich wollten wir uns bei der Aufbereitung unseres Recycling-Materials fortwährend verbessern und unser Sortiment erweitern«, erklärt Betriebsleiter Jörg Fricke. »Wir haben es zwar vordergründig mit ›Abfällen‹ zu tun, doch die bauphysikalischen Eigenschaften sind nach der Aufbereitung häufig mit denen von Natursteinprodukten vergleichbar. Wir vertrauen der Qualität unserer Recycling-Produkte, da diese in Eigenüberwachung und durch Fremdgutachter regelmäßig bestätigt wird. Wir produzieren streng getrennt nach Bauschutt und Beton 0/45 mm Material, 0/22 mm Fraktionen sind in Planung. Auf unserem riesigen Betriebsgelände ist noch Platz für weitere Optionen.«
Weichen für die Zukunft stellen
Für die DOGA stießen die guten Vorsätze jedoch auf eine in die Jahre gekommene Aufbereitungstechnik. »Unsere alte GIPO hat uns über die Jahrzehnte hinweg treue Dienste geleistet, allerdings gestaltete sich die Ersatzteilbeschaffung als immer komplizierter bzw. am Ende als unmöglich. Selbst wenn wir die Anlage und die Peripheriegeräte hätten reparieren können, entspräche die Staubbindung einfach nicht mehr den aktuell erforderlichen Standards«, sagt Christian Winterkamp als Leiter der Anlagentechnik.
Als Ersatzinvestition kam erneut eine GIPO-Anlage in Betracht, man traute die langen positiven Erfahrungen auch einem Nachfolgermodell zu. Unterstützt vom GIPO-Vertriebspartner Apex Fördertechnik aus Geilenkirchen führten die Entscheider der DOGA mehrere Besichtigungen bei ähnlichen Betrieben durch. »So konnten wir uns schnell einen Eindruck darüber verschaffen, was uns erwartet«, so Fricke.
Widerstandsfähig und ausdauernd
Die GIPO-Prallbrecheranlage R131 FDR GIGA DA überzeugte die Betriebsleitung durch eine solide Ausstrahlung, Mobilität und Wendigkeit. Trotz massiver Bauweise und 75 t Gewicht lässt sich die Kombianlage innerhalb des 100 000 m² Geländes des DOGA-Recycling-Zentrums leicht verfahren. »Das ist auch nötig, denn die Anlage stünde in kürzester Zeit irgendwo im Weg. Zuerst haben wir uns überlegt, ob es auch eine Nummer kleiner sein darf. Allerdings mussten wir uns eingestehen, dass wir mit unseren Zukunftsplänen dann möglicherweise schneller an technische Grenzen gestoßen wären«, so Winterkamp.
Im neuen GIPO-Brecher wurde ein Direktantrieb verbaut, der eine verlustfreie Leistungsübertragung des 500 PS starken Scania-Motors an den Prallbrecher über nur ein Getriebe ermöglicht. Über dieses Konstruktionsmerkmal lässt sich nach Aussage der Betreiber der Dieselverbrauch von 70 l/h auf 40 l/h senken.
Bestandteil der Kombianlage ist eine aktive Vorsiebeinheit, die das Aufgabematerial von Feinanteilen trennt, die Zerkleinerung erfolgt in einem 1 300 mm breiten Prallbrecherrotor. Über dem Hauptförderband hängt ein in Längsrichtung montierter Magnetabscheider, der den Materialfluss von eisenhaltigen Teilen befreit. Das soll die Lebensdauer des Förderers erhöhen und wartungsbedingte Standzeiten reduzieren. Das Zwischenprodukt gelangt in die mit 5,5 m x 1,8 m dimensionierte Doppeldeckernachsiebeinheit.
»Theoretisch kann man mit der Kombianlage bis zu drei Fraktionen gleichzeitig sieben, derzeit trennt sie aufgabenspezifisch lediglich 0/45 mm und Überkornmaterial«, so Rolf Lieben von Apex-Fördertechnik. Das Überkorn wird dann erneut dem Brecher zugeführt. Eine Wasserpumpe zum Bedüsen von Brechereinlauf, -austrag und Förderband zum Zweck der Staubreduktion ist ebenso Teil der Anlage wie ein auf Wunsch der DOGA verbauter Luftkompressor, der zur Maschinenpflege oder für schnelle Reparaturen genutzt werden kann. Ein Windsichter zur Ausleitung von Störstoffen wurde ebenfalls in die Kombianlage integriert.
Auf sensible Elektronik verzichtet
»Robust und unempfindlich – darauf kam es uns an«, unterstreicht Fricke. Alleine die Verschleißplatten der Prallmühle würde mit ihren 30 mm als doppelt so stark wie die anderer Modelle gelten. »Der Trend zu immer mehr Elektronik birgt auch immer die Gefahr einer höheren Fehleranfälligkeit. Fernabfragen über eine App oder das Auslesen spezifischer Daten haben für uns keine Priorität, selbst wenn man zur Steuerung der Hydraulik mal eigenständig einen Hebel umlegen muss. Längere Wartungsintervalle und eine leichte Zugänglichkeit der relevanten Bereiche sind uns lieber«, so Fricke.
Per Funkfernsteuerung kann der Fahrer eines Baggers zahlreiche Funktionen der neuen GIPO kontrollieren, wie etwa die Aufgaberinne, den Brecherdeckel oder die Siebeinheit. Radlader würden sich dafür nach DOGA-Auffassung nur bedingt eignen, da den Fahrern meist die Sicht auf das Aufgabematerial fehle. Mit der neuen Aufbereitungsanlage denkt die Betriebsleitung auch über die Anschaffung eines zweiten Hydraulikbaggers nach, der ausschließlich zur Beschickung der GIPO reserviert wäre.
Deutliche Zustimmung
Vom Durchsatz der Anlage sind die DOGA-Mitarbeiter begeistert: »Die Aufbereitung erfolgt so schnell, dass man manchmal kaum mit der Beschickung nachkommt«, so Winterkamp. An das neue Tempo und die entsprechenden Verarbeitungsmengen müssen sich die Betreiber erst einmal gewöhnen. »Es ist so wahnsinnig bequem, die Anlage vom Bauschutt zum Beton zu verfahren und die Materialien an Ort und Stelle getrennt und zu sortenreineren RC-Produkten zu verarbeiten. Viele unserer Wettbewerber produzieren dagegen lediglich eine Mischfraktion.«
Auf eigenen Wunsch hin erhielt DOGA die Anlage noch vor Weihnachten. »Wir rechnen damit, dass wir uns auf unseren GIPO-Vertragspartner Apex-Fördertechnik auch in Zukunft bei allen weiteren Fragen verlassen können«, betont Christian Winterkamp.
Die DOGA verarbeitet allein im Bereich Beton und Bauschutt jährlich etwa 100 000 t zu hochwertigem Recycling-Material. Künftig wird eine Steigerung um 20 % erwartet. Während ein Großteil der Produkte gewerblichen Kunden vorbehalten ist, kommt ein kleiner Teil auch dem eigenen Deponiebau Dortmund-Nordost zugute. t
