Von Michael Wulf
Damit nimmt die Bomag wieder einmal eine Vorreiterrolle ein in technischer Hinsicht, betonte Jörg Unger. Die Staubabsaugung sei ein weiterer Beweis dafür, dass man im Fräsensegment große Kompetenz aufgebaut habe in den vergangenen Jahren. Das zeige auch die Lösung, die man für den Transport von Großfräsen entwickelt habe. So können Bomag-Fräsen nahezu ohne Zeitverlust in zwei genehmigungsfreie Transportstücke zerteilt werden und seien ebenso schnell wieder einsatzbereit. »Das Resultat ist eine enorme Flexibilität«, so Jörg Unger, der auch mit dem bisherigen Geschäftsverlauf und mit der Stimmung in der Branche zufrieden ist. Nachdem das vergangene Geschäftsjahr mit einem Umsatz von 685 Mio. Euro das beste in der Unternehmensgeschichte war, sei die Bomag auch aktuell »gut unterwegs« und nach sechs Monaten »einen Tick besser« als im Vergleichszeitraum des Vorjahres.
Dass der Bomag bei der Bekämpfung der Feinstaubproblematik in Zusammenarbeit mit dem dem niederländischen Unternehmen Environmental Nano Solutions (ENS Europe) nun ein entscheidender Schritt gelungen ist, darauf ist man verständlicherweise stolz. So betonte Jonathan Stringham, der Geschäftsleiter Fräsen: »Diese Neuentwicklung reduziert die Belastung beim Straßenrecycling erheblich, für Baugeräteführer wie für Anwohner. Bomag bietet als einziger Hersteller diese Lösung. Wir sind damit dem Ziel der nachhaltigen Baustelle wieder ein gutes Stück näher gekommen.«
Staubpartikel verklumpen
Das neue System wird in einem kleinen Gehäuse auf dem Förderband angebracht. Die mittels Staubabsaugung durch ein elektrisches Feld beförderten Staubpartikel laden sich dort elektrisch positiv auf und werden von einer Elektrode auf der anderen Seite im Kasten angezogen. Dort verklumpen die Staubpartikel und bilden Flocken, die nicht mehr eingeatmet werden können. Der ausgeflockte und damit gebundene Feinstaub wird einfach über das Förderband abtransportiert.
Dass mit der Lösung mehr als 80 % des Feinstaubs elektrostatisch gebunden und unschädlich gemacht werden, sei durch eine wissenschaftliche Messung des Instituts für Gefahrstoff-Forschung (IGF) der Ruhr-Universität Bochum bestätigt worden. Ohne Entstaubungssystem liegt das Verhältnis Motor und Fräsprozess in Bezug auf den Feinstaubausstoß bei circa 1:100. Mit dem von ENS und Bomag entwickelten Entstaubungssystem liegt das Verhältnis nur noch bei circa 1:20. Bomag wird diese Technologie künftig für seine Fräsen ab einem Meter Arbeitsbreite anbieten.
Ähnlich innovativ ist auch die Lösung, die Bomag für den Transport von Großfräsen entwickelt hat. Denn die Problematik ist: Große und gleichzeitig schwere Fräsen bieten auf vielen Baustellen eine höhere Leistungsfähigkeit als kompakte Modelle. Der Transport zum Einsatzort macht diesen Vorteil jedoch häufig zunichte. Wegen der gesetzlichen Bestimmungen hinsichtlich des zulässigen Transportgewichtes können Großfräsen oft nur mit Sondergenehmigung transportiert werden. Diese schränken sowohl die Transportroute als auch die zeitliche Durchführung stark ein. Die Genehmigung der Streckenabschnitte erfordert immer einen gewissen Vorlauf, sodass der Bauunternehmer auf kurzfristige Anfragen kaum flexibel reagieren kann.
Diese Neuentwicklung reduziert die Belastung beim Straßenrecycling erheblich. Wir sind damit der
nachhaltigen Baustelle wieder ein gutes Stück näher gekommen.«
Jonathan Stringham, Geschäftsleiter Fräsen
Innovatives Kupplungssystem
Eine Sondergenehmigung lässt sich umgehen, indem man das Gewicht reduziert, also die Fräse auf zwei Fuhrwerke verteilt transportiert. Bei Kaltfräsen von Bomag mit einer Arbeitsbreite ab zwei Metern wird für den genehmigungsfreien Transport das schwere Fräsaggregat einfach abgekoppelt, auf einem zweiten Lkw transportiert und am Bestimmungsort wieder angekoppelt. Damit kann die Fräse flexibel auf jede Baustelle transportiert werden – ohne Beantragung einer Sondergenehmigung. Für den Transport wird lediglich ein Standard-Tieflader und Absetzkipper benötigt.
Bereits in einer sehr frühen Produktplanungsphase hatte Bomag die Wünsche seiner Fräsen-Kunden abgefragt, und bei gemeinsamen Workshops waren es die flexiblen Transportlösungen, die als wichtiger Qualitätsfaktor ins Zentrum der Aufmerksamkeit rückten. So konnten sich die Entwicklungsingenieure bereits in der Konzeptphase auf eine vollintegrierte Lösung zur Transportzerlegung konzentrieren. Das Ergebnis ist das Kupplungssystem, das sehr schnell und sicher das Fräsaggregat mit dem Fräsfahrzeug verbindet bzw. trennt.
»Diese große Flexibilität und die Möglichkeit, ganz schnell reagieren zu können, sind in diesem Segment wirklich große Vorteile, die unsere Kunden sehr zu schätzen wissen«, betonte Jörg Unger, für den auch das Thema »autonom fahrende Baumaschinen« ein sehr zukunftsweisendes ist. »Das wird kommen, keine Frage. Auf der nächsten Bauma in drei Jahren wird uns diese Thematik mit Sicherheit beschäftigen.«
Generell gehe man bei Bomag davon aus, dass die Maschinen künftig stärker in Verbunden arbeiten werden, wie auf dieser Bauma Schlagworte wie »vernetzte Baustelle« bzw. »Baustelle 4.0« zeigten. Jetzt gelte es, die Vielzahl an Information und Daten so zu nutzen, damit nicht nur für eine Herausforderung Lösungen gefunden werden, sondern gleich für mehrere.
