Der Spannungsbogen ist definitiv aufgebaut: MB Crusher wird die Bauma 2025 nutzen, um große Aufmerksamkeit für seine wichtigsten Neu- und Weiterentwicklungen zu erzeugen – und die Erfahrung hat gezeigt, dass das dem italienischen Hersteller in den vergangenen Bauma-Jahren auch deutlich gelungen ist. Diesmal hüllt sich alles ein Stück weit in Schweigen. Innerhalb der Branche weiß man nur, dass es sich um ein Gerät handeln wird, das die MB-Reihen rund um das Thema »Materialverarbeitung vor Ort« schließen wird. Aufzeigen möchte MB Crusher seine Neuheit sowohl im Innen- als auch im Außenbereich. In der Halle (C5, Stand 303) werden die Fachbesucher ebenso einen Blick auf die Neuheit werfen können wie im Demobereich. Und genau der verspricht viel Action: MB Crusher zieht es vor, seine Lösungen unter realistischen Bedingungen aufzuzeigen: Die Bauma-Besucher sollen die Kraft und Effizienz der MB-Produkte aus nächster Nähe erleben – hinzu kommt, dass die Italiener mit einem großen Team in München vertreten sind, um mit Anwendern, Interessierten und Kunden auf Augenhöhe über die wichtigsten Details zu diskutieren.
Viele Highlights im Gepäck
Die Vorbereitungen für die Bauma laufen bei MB Crusher bereits seit Monaten auf Hochtouren. Neben zahlreichen Premieren wird der Hersteller eine breite Palette an Anbaugeräten ausstellen, die entwickelt wurden, um das Arbeiten auf der Baustelle zu optimieren – allen voran das Spitzenprodukt: der Backenbrecherlöffel. Aber es gibt auch Sieblöffel, Schaufelseparatoren, Sortiergreifer und Querschneidkopffräsen zu sehen. Grundsätzlich, so MB Crusher, ziele die Entwicklung seiner Lösungen darauf ab, die Kreislaufwirtschaft zu fördern. Neben der Reduzierung von Abfall und Umweltverschmutzung lassen sich mit MB-Crusher-Lösungen viele Materialien wieder zurück in den Produktionskreislauf bringen, was für einen großen Sparfaktor sorgen kann: Wer Materialien direkt auf der Baustelle wiederverwerten kann, reduziert die Anschaffungskosten für neues Material erheblich und spart gleichzeitig großen Zeitaufwand.
Ein Problem wird zur Chance
Ein gutes Beispiel dafür, dass sich die Materialverarbeitung vor Ort lohnt, ist Sylt. Die nördlichste Insel Deutschlands steht vor dem Problem, ein logistischer Albtraum zu sein: Der Transport von Materialien ist teuer und kompliziert, denn die einzige Zufahrtsmöglichkeit zur Insel ist eine Bahnverbindung, die über 30 Minuten in Anspruch nimmt. Gerade deshalb hat das Unternehmen Erd- und Baggerarbeiten Oliver Schmitz eine clevere Lösung gefunden, um diese Schwierigkeiten zu meistern: Der Einsatz von MB-Crusher-Anbaugeräten ermöglicht die Materialaufbereitung direkt auf der Baustelle – eine drastische Kosten- und Umweltentlastung.
Bau mit Herausforderungen
Wir befinden uns in List, dem nördlichsten Punkt Deutschlands. Hier, auf einem ehemaligen Gelände der Marine, werden alte Gebäude abgerissen, um Platz für neue Wohnhäuser für die Insulaner, eine Kita und sogar einige Zweitwohnsitze zu schaffen. Das Hauptproblem? Der Boden ist eine Mischung aus Sand, Abbruchmaterial und Bauschutt. Der Abtransport dieser Materialien wäre ein logistischer und finanzieller Albtraum. »Auf Sylt gibt es nur eine Deponie, und die Kosten sind enorm. Jeder Materialtransport über die Brücke oder per Schiff treibt die Ausgaben in die Höhe. Die Aufbereitung vor Ort ist die einzig sinnvolle Lösung«, erklärt Thorsten Schmitz, Geschäftsführer von Erd- und Baggerarbeiten Oliver Schmitz.
Drei Geräte für einen Prozess
Um die Arbeit zu optimieren, hat sich Schmitz für drei MB-Crusher-Anbaugeräte entschieden: einen Schaufelseparator MB-des Typs »MB-HDS320« (mit »RE16«Wellen) für die erste grobe Trennung der Materialien, einen Sieblöffel »MB-S18« zur Feinabstufung des gesiebten Materials sowie einen Backenbrecherlöffel »BF90.3« zur Zerkleinerung größerer Stücke, um sie wiederverwendbar zu machen. Der Arbeitsablauf ist einfach, aber effizient. Zunächst trennt der »MB-HDS320« den Boden von grobem Schutt. Anschließend sorgt der »MB-S18 «für die Feinabstimmung des Materials, bevor der »BF90.3« die größeren Brocken zerkleinert, sodass sie als Untergrundmaterial genutzt werden können. »Als wir den Schaufelseparator zum ersten Mal in Aktion sahen, waren wir sofort überzeugt. Wir arbeiten auf einer Insel: Jeder Kubikmeter, den wir wiederverwenden können, bedeutet weniger Kosten und weniger unnötige Transporte«, so Thorsten Schmitz.
Große Kosteneinsparung
Der größte Vorteil dieser Lösung liegt in den Zahlen. Ein Lkw, der Bauschutt von der Insel transportiert und neues Material zurückbringt, verursacht enorme Kosten. Ganz zu schweigen von der Belastung der Straßen und der Umwelt. »Wenn wir alles mit Lkw transportieren müssten, wären die Kosten für Bagger, Transporte und Deponiegebühren immens. Stattdessen erledigen wir alles auf der Baustelle mit nur einer Maschine und drei Anbaugeräten. Das spart Geld, Zeit und Emissionen.«d
