In Maschinen werden unzählige Funktionen hydraulisch erledigt. Hochfunktionale Dichtungen machen diese Technologien weitgehend zuverlässig. Schwieriger kann es dann werden, wenn Hydrauliköl drehenden Aktoren zugeführt werden muss. In landwirtschaftlichen Maschinen weit verbreitet sind beispielsweise Variatoren zur Drehzahlanpassung, aber auch Ventilatoren mit verstellbaren Flügelblättern zur Kühlleistungsanpassung und zur Umschaltung der Luftströmungsrichtung für die Kühlerreinigung. Diese Aktoren brauchen eine Drehdurchführung, die das Öl durch den rotierenden Körper (Variatorscheibe oder Ventilatornabe) einem linear arbeitenden Zylinder zuführt. Die Dichtungen dieser Drehdurchführungen benötigen eine minimale Leckage zu ihrer eigenen Schmierung, was das sogenannte »Schwitzen« dieser Komponenten beschreibt. Mit zunehmenden Betriebsstunden und vor allem bei verschmutztem Hydrauliköl wird aus dem Schwitzen ein Lecken. Ein paar Tropfen Öl sind nicht das eigentliche Problem und werden über die DIN 3761-11:1984 und DIN 3760:1996 dem Kunden sogar zugemutet.
Leckage-Öl geordnet abführen
Wenn diese Tropfen aber den falschen Weg nehmen und zum Beispiel mit dem Variator-Riemen in Kontakt kommen, oder bei der Ventilator-Umschaltung ins Kühlernetz gelangen, gelten hohe Folgekosten und Maschinenausfälle als vorprogrammiert. Zudem sind solche potenziellen Brandgefährder nicht nur der Versicherungsindustrie ein Dorn im Auge, auch einige Baumaschinenhersteller erlauben keine drehenden hydraulischen Aktoren im Motorraum auf Grund der hohen Brandgefahr. Ziel der Neuheit Leckage-Rüssel ist es, jegliches Leckage-Öl von solchen Aktoren geordnet abzuführen: entweder zurück in den Tank, oder noch besser, in ein kleines transparentes Kontrollgefäß, sodass jederzeit über die Leckage-Menge der Zustand der Dichtungen beobachtet werden kann. Da für diese technische Lösung immer ein Doppeldichtsystem notwendig ist, erhöht sich allein dadurch die Lebensdauer der Komponenten. §
