Gewinnung – Aufbereitung – Abbruch – Brechen und Sieben Themen Titelstory

Italienisches Gipswerk kurbelt mit Backenbrecher Produktion an

Im Vena del Gesso Romagnola erstreckt sich ein 1,5 km breiter Gipskamm über rund 25 km. Der Vena del Gesso Romagnola ist daher ein Calciumsulfat-Dihydrat-Kamm (CaSO₄ x 2H₂O) von großer Bedeutung – nicht zuletzt, weil er die einzige geologische Formation dieser Größe in Europa bildet, die ausschließlich aus Gips besteht.

Das Werk Monte Tondo liegt am Rande des Naturschutzgebietes Vena del Gesso Romagnola. Zunächst wurde mit den damals verfügbaren Methoden und der damaligen Logistik gearbeitet. Es wurden Tunnel ausgegraben, aus denen Rohstoffe direkt gefördert wurden. Heute erfolgt die Rohstoffgewinnung durch das Tagebauverfahren, bei dem mittels Bohren und Sprengen Hänge und Stufen gebildet werden. Im Jahr 2005 übernahm Saint-Gobain British Plaster Board (BPB), dem das Gipswerk seit den späten 1980er-Jahren gehört. Heute ist das Monte-Tondo-Werk eines von acht in Italien, das unter der Leitung von Gyproc Saint-Gobain steht, einer Sparte des französischen multinationalen Konzerns und Marktführers im Bereich Trockenbausysteme und gipsbasiertem Putz und Wandabschlüsse. In Italien ist Gyproc Saint-Gobain ein etabliertes Unternehmen mit Sitz in Mailand und besitzt acht Gipswerke. Das Werk in Monte Tondo, das aktuell ca. 200 000 t puren Gips produziert (Reinheitsgrad > 90 %), beliefert den Trockenbau- und Verputzbetrieb in Casola Valsenio.

 

Zur Optimierung des Produktions­zyklus beigetragen

Im Juni letzten Jahres nahm das Monte-Tondo-Werk eine Kleemann-Backenbrechanlage Mobicat MC 110 Z Evo in seinen Maschinenpark auf. Der Backenbrecher ist das erste Kleemann-Produkt, das Gyproc Saint-Gobain Italien erworben hat. Vor dem Eintreffen der neuen Backenbrechanlage bestand der Produktionszyklus darin, dass das gesprengte Material mittels Muldenkipper zu einer Rutsche transportiert wurde, um eine unterirdische Primär-Brechanlage zu beschicken. Anschließend wurde das Material in einer zweiten Brechstufe von einer Sekundär-Brechanlage verarbeitet und das finale Produkt auf Lkw geladen, die es zur Produktionsanlage transportierten. Obwohl das System über die Jahre herausragende Ergebnisse erzielte, war es nur schwer aufrechtzuerhalten. Aufgrund des Rückgangs der Nachfrage, nahm die Produktionsanlage weniger Material ab. Diese geringere Nachfrage ging einher mit dem Rückgang des Rohstoffverkaufs an Zementfabriken, die den Gips für die führende Produktion von Portlandzement einsetzten; ­ehemals verzeichneten die Fabriken Produktions­spitzen von 600 000 t/Jahr, bis sich der Wert auf derzeit 200 000 t/Jahr stabilisierte.

Der Wandel erfolgte auch aufgrund von logistischen und operationellen Überlegungen, wie Roberto Margutti, Technischer Leiter Bergbau von Gyproc Saint-Gobain anführt: »Der Erwerb der mobilen Kleemann-Backenbrechanlage ist Teil eines größeren Plans zur Produktionsoptimierung, die unter anderem zum Ziel hat, die Sicherheitsbedingungen noch stärker zu verbessern. Im Wesentlichen ermöglicht der mobile Backen­brecher die Verlagerung des ­primären Zerkleinerungspro­zesses in den Bereich, wo das ­Material nach dem Sprengen gesammelt wird. Dort bricht die MC 110 Z Evo das gesprengte Material auf eine Größe von 0 – 160 mm, bevor es zur unterirdischen Sekundär-Brechanlage befördert wird.« Abgesehen davon, dass sich die Nutzung der stationären Primär-Brechanlage durch die MC 110 Z Evo erübrigte, hat diese auch die Leistung des sekundären Zerkleinerungsprozesses optimiert: Indem die Sekundär-Brechanlage ein kleineres, ebenmäßigeres Zwischenprodukt erhält, kann sie nun mehr produzieren und der Wartungsaufwand wird gleichzeitig reduziert. Folglich spielte der Erwerb des Kleemann-Backenbrechers eine entscheidende Rolle, um die Ziele der technischen Betriebsleitung zu erreichen.

Im Monte-Tondo-Werk produziert die MC 110 Z Evo bis zu 210 t/h, indem sie einen Rohstoff mit LA-27-Werten zerkleinert: eine Brechbarkeit von 50 % und eine Rohdichte von 1,35 t/m³. Die Calciumsulfat-Blöcke werden von 0 – 500 mm auf 0 – 160 mm zerkleinert. Letztere bildet eine ideale Größe für den sekundären Zerkleinerungsprozess, der nun von einem verbesserten Produktionsablauf profitiert. So ebnet beispielsweise das unabhängige Doppeldeckervorsieb das Material im Trichter, um ein konstantes Produktionsvolumen zu ermöglichen. Die Produktionskapazität profitiert zudem vom Conti­nuous-Feed-System. Der Backenbrecher bietet bei seiner vergleichsweise starken Leistung im Verhältnis zu seiner Größe auch den Vorteil eines geringen Kraftstoffverbrauchs dank Diesel-Direktantrieb. Das Ergebnis ist ein System mit 30 % weniger Verbrauch (Anbieterangaben) im Vergleich zu mobilen Backenbrechanlagen, die mit herkömmlichen Hydrauliksystemen ausgestattet sind. Wie der technische Leiter des Gipswerks, Silvano Sartor, kommentiert, hat der mobile Backenbrecher jetzt und auch in Zukunft einen positiven Effekt auf die Produktion: »Der Erwerb dieses Backenbrechers war von enormer Wichtigkeit, da er Teil eines Plans ist, der uns erlauben wird, die Produktion basierend auf der tatsächlichen Nachfrage der Produktionsanlage abzustimmen. Gleichzeitig wird dieser Plan zu logistischen Verbesserungen führen, da die Verteilung des Personals auf verschiedene, weit voneinander entfernte Bereiche des Gipswerks, wie es früher der Fall war, nun vermieden werden kann. All das bietet klare Vorteile für Sicherheit und Produktivität. In dieser Anfangsphase, in der wir die Nutzung einer großen unterirdischen Anlage vermeiden, sehen wir schon eine allgemeine Op­timierung der Organisation des Produktionszyklus und eine ­Reduzierung der Verwaltungskosten.«

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