Dutzende Krane ragen in den Frankfurter Himmel. Auf Deutschlands größter Flughafenbaustelle wird Beton gepumpt, gegossen und bewehrt, »was das Zeug hält«. Mit dem Bauprojekt möchte der Fraport langfristig für den steigenden Passagierverkehr gewappnet sein und den Frankfurter Flughafen in die Spitzengruppe der weltweit größten Flughäfen katapultieren. Zwar sind die Passagierzahlen aufgrund der Corona-Krise aktuell eingeknickt, aber in einigen Jahren sollten die zusätzlichen Kapazitäten dringend benötigt werden, prognostizieren die Fraport-Verantwortlichen.
Hand-in-Hand- Arbeiten
Für die Fraport AG ist es die bislang größte Einzelinvestition. Rund 500 Firmen sind am Bau beteiligt, darunter Dechant Hoch- und Ingenieurbau, Betonlieferant Godel Beton sowie die HeidelbergCement AG, die den Zement bereitstellt. Als einer der Haupt-Player wurde Dechant unter anderem mit dem Bau des Terminal-Hauptgebäudes beauftragt. »Bei einem solch großen Projekt kommt es auf eine gute Zusammenarbeit an. Weil wir ja vorher nicht die Zeit hatten, Prozesse einzuschleifen, musste das Hand-in-Hand-Arbeiten von vornherein funktionieren. Bei uns hat das Zusammenspiel mit Godel Beton sehr gut geklappt«, erklärt Stefan Schorn, einer der Projektleiter von Dechant Hoch- und Ingenieurbau. Der Bau schreite rasch voran und alles laufe unter den gegebenen Umständen nach Plan.
Mehr als 240 000 m³ Beton werden für das Terminal-Hauptgebäude – die Piers nicht eingerechnet – verbaut, auf einer Grundfläche, die etwa der Größe von 13 Fußballfeldern entspricht. »Beim Bau der Bodenplatten haben wir in einer zusammenhängenden Betonage bis zu 3 600 m³ Beton eingebaut. Da waren wir froh, dass wir auf zwei Mischanlagen unseres zuverlässigen Partners vor Ort zurückgreifen konnten«, betont Stefan Schorn.
Wie wichtig es ist, ausreichend Mischkapazität und Material, dazu zählen Zement sowie Sande und Gesteinskörnungen, vorzuhalten, bestätigt auch Daniel Butterfaß, Werkleiter Godel Beton: »Damit keine Lieferengpässe entstehen, haben wir von vornherein für ausreichend Pufferspeicher beim Zement und bei den Gesteinskörnungen gesorgt. Gerade bei Großbetonagen geht es Schlag auf Schlag. Für vier Bodenplattenabschnitte wurden über 3 000 m³ Beton benötigt; dadurch mussten wir rund um die Uhr liefern«, berichtet Butterfaß.
Jeder Kran ist eine Baustelle für sich
Dechant hat auf der Baustelle 18 Krane in Betrieb. Jeder Kran sei eine Baustelle für sich, mit einem eigenen Team, einer eigenen Betonage und eigenen Mengenanforderungen. Da gelte es, jeden Bauabschnitt punktgenau mit der benötigten Menge zu beliefern. »Das hat sehr gut geklappt. Dazu muss allerdings jedes Detail in der Lieferkette stimmen«, betont Butterfaß. So muss immer ausreichend Zement vorhanden, und die Leistung der mobilen Mischanlage muss entsprechend hoch sein, beispielsweise rund 135 m³/h. Ebenso müssen die Fahrer der Betonmischfahrzeuge und des Radladers auf engstem Raum manövrieren können.
Nachschubsicherung mit Blick auf den Rhein-Pegel
Letztlich müssen auch die Nachschubwege gesichert sein – hier kommt HeidelbergCement mit seiner Erfahrung im Sicherstellen von Lieferketten ins Spiel. So bezieht das Mahlwerk in Mainz Klinker und Hüttensande zur Herstellung der Zemente über den Wasserweg. Das heißt, hier gilt es, den Pegelstand des Rheins genauestens im Blick zu haben. Denn bei Niedrigwasser darf ein Schiff nur die Hälfte des sonst zulässigen Frachtgewichts laden, was die Transportkosten pro Einheit erheblich erhöht. Von daher muss HeidelbergCement stets den richtigen Zeitpunkt abwarten und bestellen. Gleiches gilt für die Lieferung des Zements, der aus den Werken in Mainz (CEM III A) und Lengfurt (CEM II ALL) stammt. t
