Im Blickpunkt Titelstory

»Das beste Produkt, das wir in Konz herstellen«

Für Christian Krauskopf und Matthias Keller hat Konz als »Standort mit globaler Funktion« in den vergangenen Jahren zunehmend an Bedeutung gewonnen, wie auch die Investitionen von rund 150 Mio. Euro in den letzten zehn Jahren zeigten. Maßgeblich verantwortlich dafür ist die Entscheidung des Konzerns gewesen, von 2005 an die Bagger in den Klassen von 16 t bis 25 t in Konz zu produzieren, während die größeren Bagger von der Typenbezeichnung EC 300 E aufwärts in Südkorea hergestellt werden. »Somit werden an diesem Standort von heute rund 900 Mitarbeitern Mobil- und Raupenbagger sowie kompakte Radlader für den Weltmarkt produziert«, so die beiden Geschäftsführer.


Aus diesem Grund habe man auch die Produktion der Rahmen und der Schweißkomponenten, die früher in Osteuropa beheimatet war, wieder ins Werk zurückgeholt. »Dadurch ist sicher gestellt, dass Volvo CE als Premium-Hersteller den hohen Qualitätsansprüchen jederzeit gerecht werden kann.« Gefertigt wird in Konz »zu 99 % auftragsbezogen«, wie Produktionsleiter Jürgen Oswald erläuterte.

Eco-Modus senkt Verbrauch

Das gilt auch für den Raupenbagger EC 250 E, dessen verbesserte Effizienz sich nicht nur auf den neuen D8J-Motor stützt, sondern auch auf eine Vielzahl fortschrittlicher Funktionen, die den Förderstrom optimieren und Druckverluste im Hydrauliksystem minimieren. Die wichtigste dieser Funktionen ist wohl der Eco-Modus von Volvo. Dieser Modus – der bei Bedarf manuell über das Tastenfeld ausgeschaltet werden kann – wird automatisch gewählt, um den Kraftstoffverbrauch zu senken, wobei es unter den meisten Betriebsbedingungen zu keinerlei Leistungseinbußen kommt. Entsprechend den Anforderungen der jeweils anstehenden Aufgabe kann der Bediener zwischen verschiedenen Betriebsarten wählen. Um Leerlaufverluste zu reduzieren, verfügt der neue Bagger der E-Serie über automatische Leerlauf- und Motorabschaltungssysteme.

Großen Wert haben die Volvo-Entwickler auch auf die einfache Handhabung des EC 250 E gelegt. Alle Fahrer-Maschine-Schnittstellen einschließlich Joysticks, Tastenfeld und LCD-Monitor haben ein ergonomisches Design und sind für optimalen Komfort und Kontrolle positioniert. Die neu integrierte Funktion »Bluetooth« ermöglicht es dem Fahrer, nun ein Gerät via Bluetooth mit der Maschine zu verbinden. Im Vergleich zu früheren Modellen wurde die Anzahl der Tasten und Schalter erheblich verringert, während der 8"-LCD-Farbmonitor, der bei allen Lichtverhältnissen gut ablesbar ist, Informationen zum Maschinenstatus anzeigt, die für die Maximierung von Maschinenproduktivität und Betriebszeit unabdingbar sind.

Kürzere Ladezyklen


Die bessere Kontrolle der Maschine verbessert nicht nur die Kraftstoffeffizienz, sondern auch die Ladezyklen, was ein produktiveres und rentableres Arbeiten erlaubt. Insbesondere verbessert der proportionale, von zwei Pumpen erzeugte Förderstrom die Handhabung der Maschine für den Fahrer, der dadurch Planierarbeiten in höherer Qualität ausführen und Arbeiten schneller erledigen kann. Der hohe Förderstrom der Pumpen und das komplett elektrohydraulische Hydrauliksystem sorgen ebenfalls für schnellere Reaktionszeiten und kürzere Ladezyklen.

Anbaugeräte-Managementsystem


Auch das Wechseln der Anbaugeräte mit dem Anbaugeräte-Managementsystem wird schneller, sicherer und einfacher. Das über den Monitor gesteuerte Managementsystem speichert die Einstellungen für bis zu 20 unterschiedliche hydraulische Anbaugeräte, was die Bedienung erleichtert. Je nach konfigurierten Optionen kann das Managementsystem den Nennförderstrom speichern und den Druck begrenzen. Zudem steuert, überwacht und diagnostiziert das Nachbehandlungs-Steuermodul (ACM) das Abgas-Nachbehandlungssystem automatisch, um eine Einhaltung der Emissionsvorgaben sicherzustellen.

Die Bagger der neuen E-Serie sind von Volvo CE mit Blick auf maximale Stärke, lange Lebensdauer und Verschleißfestigkeit entwickelt worden. So schützen die robusten unterseitigen Schutzplatten die Unterseite der Maschine bei beanspruchenden Anwendungen und verhindern Schäden durch Steinschlag und Schutt. Am Ende des Stiels, wo der größte Teil der Bewegung und des Verschleißes stattfindet, hat Volvo außerdem Verschleißplatten angebracht, die binnen weniger Stunden vor Ort ausgewechselt werden können.

Einen großen Stellenwert in Konz hat der Bereich Forschung und Entwicklung, wie Christian Krauskopf und Matthias Keller betonten. Ziel sei es dabei immer, »den Fahrern von Volvo-Maschinen das Arbeiten so angenehm und sicher wie möglich zu gestalten, die Qualität der Maschine zu gewährleisten und die Betriebskosten zu senken, um den Unternehmern dadurch echte Wettbewerbsvorteile zu verschaffen«. So betreut die Entwicklungsabteilung den gesamten Lebensdauerprozess der Maschinen, von zukünftigen Konzepten über Prototypenerstellung, Produktpflege und bis zur Entsorgung. Die Abteilung ist global vernetzt mit allen Technologiestandorten der gesamten Volvo-Gruppe.Zudem hat Volvo CE am Technologiestandort Kaiserslautern – der aufgrund der Ansiedlung des Fraunhofer-Instituts und des Deutschen Forschungszentrums für Künstliche Intelligenz (DFKI) sowie durch die hoch angesehene, einzige technisch-ingenieurwissenschaftliche Universität in Rheinland-Pfalz eine beachtliche Reputation erworben hat – und an der Rheinisch-Westfälischen Technischen Hochschule (RWTH) Aachen gleich mehrere ambitionierte Forschungsprojekte laufen.

So verbindet Volvo CE mit der Technischen Universität Kaiserslautern Volvo CE das vielbeachtete Projekt THOR (Terraforming Heavy Outdoor Robot). Dieses hat das Ziel, Konzepte für die Automatisierung von Arbeits­maschinen für den Baubetrieb und den Bereich Bergbau zu entwickeln. Im Rahmen dieses Projektes sollen Konzepte aus der mobilen Robotik auf Baumaschinen übertragen und Unternehmen in diesem Bereich zugänglich gemacht werden. Im konkreten Fall geht es um die Modellierung und teilautonome Steuerung des Volvo-Mobilbaggers EW 180 B. Dabei lautet das langfristige Ziel, einen 18-t-Mobilbagger irgendwann einmal vollautonom Landschaftsformungsaufgaben durchführen zu lassen. Primäres Etappenziel allerdings ist, den Fahrer bei monotonen, wiederkehrenden Aufgaben zu entlasten, wie Dr. Peter Bach als Leiter der Abteilung Versuch & Prototypenbau sowie Forschungsingenieur Martin Frank erläuterten.

Robotisierter Mobilbagger


»Es handelt sich in erster Linie um ein Forschungsprojekt, bei dem es Volvo CE nicht darum geht, den Fahrer eines Tages durch eine komplett autonome Maschine zu ersetzen. Der Entwicklungsprozess ist vielmehr als eine Art Autobahn zu verstehen, von der es durch kontinuierliche Forschung im Optimalfall immer wieder Ausfahrten in Form von nützlichen Assistenzsystemen geben wird, die den Alltag des Baumaschinenfahrers erleichtern. Der Fahrer bleibt stets der wichtigste Faktor. Ihn bei monotonen, ermüdenden Arbeitsvorgängen zu entlasten, ist eines der vorrangigsten Ziele des THOR-Projekts.«Nachdem im Anfangsstadium des Projekts noch das Agieren auf eher einfach strukturierten Flächen und das bloße Schaufeln von Material in einen nahe stehenden Lkw möglich gewesen war, seien die Aufgaben mit der Zeit zunehmend komplexer geworden, so Bach. Dazu zähle etwa das eigenständige Entwickeln von Grabstrategien. »Falls der Bagger bei Grabungsmaßnahmen im Erdreich auf Unregelmäßigkeiten wie größere Steine treffen sollte, kann die Maschine ihre Strategie anpassen, um auf das ›Hindernis‹ entsprechend zu reagieren. Durch einen intensiven Umgebungsscan lässt sich mittlerweile die Position des Baggers exakt mit der Position des zu beladenden Fahrzeugs in Relation setzen und sogar die Mitte von dessen Mulde bestimmen.« Auch die Nivellierung und Stabilisierung des robotisierten EW 180 B auf unebenem Untergrund mache große Fortschritte. Deshalb könnte schon bald mit den ersten konkreten Grundlagen in puncto Assistenzsystemen für den Volvo-Bagger zu rechnen sein, so Peter Bach.

Ein weiterer Schwerpunkt in der Entwicklung bei Volvo CE ist es, die Sicherheit der Fahrzeuge zu erhöhen. So ist bei Mobilbaggern bauartbedingt durch die Anordnung der einzelnen Komponenten – wie etwa Kabine oder Grabausrüstung – die Sicht für den Fahrer rund um die Maschine stark eingeschränkt. Um diese zu verbessern und dadurch die Sicherheit in beträchtlichem Maße zu erhöhen, entwickelt Volvo CE derzeit ein Kameraassistenzsystem, welches diesen Anforderungen gerecht wird. »Dieses System besteht in erster Linie aus mehreren Kameras, die an explizit ausgesuchten Punkten der Maschine angebracht sind, einem Steuergerät und einem Display«, sagte Konstrukteur Henning Bäumchen. »In diesem Steuergerät werden die einzelnen Kamerabilder zusammengefasst, weiterverarbeitet und miteinander verschmolzen. Das auf dem Display angezeigte Ergebnis vermittelt dem Baumaschinenfahrer den Eindruck, nur eine Kamera zentral über der Maschine zu haben, in dem die Maschine und deren Umfeld aus der Vogelperspektive dargestellt wird. Somit kann der Maschinenfahrer auf einen Blick alles erfassen, was sich im direkten Umfeld der Maschine befindet.«

Energieeffiziente Konzepte

Ebenfalls zusammen mit der Technischen Universität Kaiserslautern arbeitet Volvo CE auch am Projekt ERMA (Energie- und ressourceneffiziente mobile Arbeitsmaschinen). Hier geht es um die Erforschung und Entwicklung energieeffizienter Konzepte und Technologien für mobile Arbeitsmaschinen. Dabei stehen die Bereiche Antrieb, Energiemanagement, Reibung und Life-Cycle-Management im Blickfeld. »Im Rahmen des Forschungsprojektes ERMA werden zukünftige kraftstoffeffiziente Maschinenkonzepte auf Basis eines Mobilbaggers entwickelt, mit realen Kundennutzungsdaten am Computer simuliert, um somit die möglichen Einsparpotenziale aufzuzeigen«, sagte Peter Bach.


Von Michael Wulf

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