Überholt wurde die komplette Baumaschine samt Motor, Getriebe und Achsen inklusive sämtlicher Steuergeräte bis hin zur kompletten Kabine. Drei Monate betrug das Zeitfenster, das die beiden Zeppelin Servicetechniker Marc Rück und David Klauser in der Werkstatt zur Verfügung hatten. Die Servicemitarbeiter folgten dabei einem strikten Ablauf gemäß den Vorgaben seitens Caterpillar, den Radlader zu demontieren, instand zu setzen und wieder zusammenzubauen. Den Anfang bildete eine detaillierte Diagnose. Die Sichtprüfung durch Serviceberater Simon Honer erfolgte anhand der App Cat Inspect, indem er darüber den Zustand der Baumaschine samt ihrer Ausrüstung nach exakten Vorgaben sowie Standards dokumentierte. Wartungshistorie und Ölproben von Motor, Getriebe und Hydraulik flossen ein, um den technischen Zustand zu bestimmen. Dann machten sich Marc Rück und David Klauser ans Werk. Sie legten los mit dem Abbau von Kotflügeln, Blechen und Verkleidungen. Motor, Getriebe, Achsen, Hydraulikkomponenten sowie Elektrik und Steuerungseinheiten wurden systematisch ausgebaut. Das schaffte die Voraussetzung für eine gründliche Reinigung und Untersuchung von Verschleiß. Und nur so lassen sich Toleranzen überprüfen, Schweißnähte kontrollieren und Risse beseitigen. Die Baumaschine musste bis auf ihren Rahmen zerlegt werden – so die Vorgabe. „Nur wenn dieser keine wesentlichen Risse aufweist, macht so ein Rebuild überhaupt Sinn“, weist Patrick Jedrzejczak, Teamleiter der Werkstatt bei Zeppelin, hin. Doch das lässt sich erst herausfinden, wenn Fahrwerk und Rahmen bloß liegen.
Im Fall einer Generalüberholung, der sich der Cat 980G unterzogen hat, wurden rund 7 000 Teile erneuert – selbst die Schaufel knöpften sich die Servicemitarbeiter vor und statteten diese mit dem neuen Zahnsystem Cat Advansys aus. „Auch wenn die Baumaschine knapp 30 Jahre alt ist, waren Ersatz- und Verschleißteile innerhalb von zwei Wochen verfügbar“, so David Klauser. Sein Kollege Arthur Stesel kümmerte sich darum, dass die Teile zum Einbau just in time vorlagen. Ein solcher Rebuild ist arbeitsintensiv: Bei einem Radlader fällt dieser deutlich aufwendiger aus als beispielsweise bei einem Muldenkipper. „Es ist eine anspruchsvolle Demontage und Instandsetzung“, meint Marc Rück. Sein Kollege David Klauser ordnet die Komplexität ein: „Ein Radlader wie der Cat 980G, der in einem Kieswerk wie in Hüfingen eingesetzt wird und damit eher leichtere Tätigkeiten verrichten muss, ist im Lauf seines Maschinenlebens mit ganz anderen Belastungen konfrontiert als ein Skw. Er hat wesentlich mehr bewegliche Teile. Unterschiede bestehen auch beim Stahlbau. Denn ein Muldenkipper ist deutlich einfacher aufgebaut.“ Hinzu kommt die komplexere Kinematik bezüglich Hubgerüst und Hydraulik bei dem Radlader. Bolzen- und Buchsenverbindungen müssen unter Last arbeiten und sind entsprechendem Verschleiß ausgesetzt. Das bedeutete, die Maschine mit neuen Bolzen und Buchsen zu versehen. Die Experten im Service mussten Gelenkpunkte präzise vermessen, ausbuchsen und ausrichten – ein Prozess, der viel Zeit und auch Expertise erforderlich macht. „Das alles können wir hier in Böblingen durchführen. In unserer Schweißerei haben wir das Know-how“, unterstrichen die beiden Servicetechniker.
Ein weiteres zentrales Merkmal des Radladers ist seine Knicklenkung. Die beiden großen Drehgelenke stehen unter ständigem Druck und bilden einen der empfindlichsten Bereiche des gesamten Fahrzeugs. Für eine vollständige Überholung mussten Vorder- und Hinterwagen voneinander getrennt und das Gelenk umfassend instand gesetzt werden. „Wir mussten uns ranhalten, dass alles innerhalb von wenigen Wochen wieder zu erneuern“, so die Servicemitarbeiter. Dabei konnten sie auf gewisse Erfahrung zählen: Während Marc Rück bereits Rebuild-Erfahrung mit einem Muldenkipper 772 und einer Laderaupe 973D gesammelt hatte, hat David Klauser bei der Instandsetzung eines Cat Kettenbaggers 365B mitgewirkt. Die Instandsetzung der Hauptbaugruppen bildete das Herzstück des Rebuilds. Dafür holten sich die Böblinger Unterstützung aus der Zeppelin-Familie – ein typisches Beispiel für echtes Teamwork. So wurden Kollegen aus Frankenthal beim Motor hinzugezogen. Denn es war nötig, diesen komplett zu zerlegen. Kolben, Laufbuchsen und Zylinderkopf waren zu prüfen. Sämtliche Verschleiß- und Dichtungsteile mussten erneuert werden. Auch beim Getriebe, das instand gesetzt werden musste, brachte sich die Niederlassung Frankenthal mit ein. Zahnräder, Lager, Kupplungselemente und Bremskomponenten wurden ersetzt beziehungsweise aufgearbeitet.
Aus Köln unterstützten Kollegen mit ihrer Expertise, die Hydraulikzylinder zu überholen, während in Bremen die Hydraulikpumpe auf Vordermann gebracht wurde. In Böblingen selbst stellte die Schlauchfertigung vor Ort die nötigen Hydraulikschläuche her. Schließlich musste das Hydrauliksystem inklusive Pumpe, Zylinder, Leitungen und Filtern überprüft, abgedichtet und neu eingestellt werden. Ganz wesentlich war auch, die ganze Elektrik sorgfältig zu erneuern und neue Kabelbäume einzuziehen. Für Rebuild-Maßnahmen gilt außerdem: Es fließen alle technischen Neuerungen ein, die zwischenzeitlich Eingang in die Serienproduktion gefunden haben. Aber auch Kundenwünsche haben die Servicetechniker realisiert: So wurde eine Zentralschmieranlage installiert. In der Kabine wurden ein neuer Sitz, neue Displays und neue Schalter eingebaut.
Beim anschließenden Wiederaufbau wurden alle überholten Baugruppen in umgekehrter Reihenfolge wieder montiert. Elektrik und Hydraulik wurden angeschlossen, die Maschine mit frischen Betriebsflüssigkeiten befüllt und die Hydraulik auf Dichtigkeit und konkrete Druckverhältnisse geprüft. Anschließend erhielt der Radlader noch ein neues Finish: Dazu gehörten Sandstrahlen, Grundierung und neue Lackierung. Nun ist auch von außen sichtbar, dass der Cat 980G eine umfassende Runderneuerung erhalten hat. Den Abschluss bildete eine umfassende Test- und Qualitätsphase. Der Radlader durchlief Probeläufe im Stand, Belastungstests und Probefahrten unter realistischen Einsatzbedingungen. Messwerte wie Druck, Temperatur oder Schaltverhalten wurden überwacht und dokumentiert, bis die Maschine alle Herstellervorgaben erfüllt hat. Zum Schluss erfolgte die ausführliche Dokumentation des gesamten Prozesses inklusive der aufbereiteten und erneuerten Komponenten, die dem Kunden ausgehändigt wurde.
