Mit Cracox fand auch die Firma Knuth Transporte aus Seevetal bei Hamburg eine optimale Lösung für die Ladeschaufel des eigenen CAT 988. Der Logistikdienstleister von Schüttgütern aller Art ist besonders im Bereich der Eisenschlacke aktiv, ein Material, das durch sein enorm hohes Schüttgewicht extrem abrasiv ist. Eisenschlacke wird vorzugsweise im Straßen- und Tiefbau eingesetzt. Die durch den Einsatz mit der Schlacke äußerst verschlissene Schaufel war nicht mehr einsatzfähig. Nach eingehender Beratung durch einen Außendienstmitarbeiter der Firma CRACO entschied sich Knuth Transporte für eine Reparatur.Verwendete Stahlsorten und die Konstruktionsverbesserungen wurden gemeinsam mit dem Kunden auf den Arbeitseinsatz abgestimmt. Das ist nicht nur eine Preisfrage, denn wenn eine Regenerierung fachmännisch und sorgfältig durchgeführt werden soll, dann kann das Ergebnis, wie CRACO unterstreicht, sogar oft besser als das Neuprodukt sein. Im Fall des extrem abrasiven Verschleißes durch die Schlacke und deren enormes Eigengewicht wurde eine für die Verschleißsituation optimale Lösung aus dem Verschleißstahl Cracox entwickelt. Die verschlissenen Seitenschneiden, der komplette Schaufelboden, der gleichzeitig den Rücken der Schaufel bildet inklusive Verschleißplatten und das verschlissene Deltamesser werden von einem nach DIN EN 287-1 geprüften Schweißer im Werk per Brennschneidverfahren herausgetrennt.Zeitgleich werden auf modernen Brenntischen die Teile passgenau aus Cracox-Plus-Tafeln geschnitten und der neue, 4 m lange Boden/Rücken in einem Stück aus 20 mm dickem Cracox 400 gewalzt. Hier entschied man sich für den etwas zäheren Verschleißstahl, da es sich beim Boden um ein tragendes Element handelt. Er muss dynamischen Beanspruchungen standhalten, ohne zu reißen. Da der Boden in einem Stück auf gesamter Länge gewalzt wurde, sorgt das neue dicke Blech für höchste Stabilität.
Eindringwiderstand minimieren und die Stabilität erhöhen.
Um den Eindringwiderstand im Ladespiel zu minimieren, wurden die Schneidengeometrie und der Faswinkel des Deltamessers auf das Ladegut abgestimmt. Anschließend werden die Bauteile fachgerecht mittels MAG-Schweißverfahren in den noch bestehenden Schaufelkörper eingebaut. Durch Materialanalyse und Streckgrenzenbestimmung wird der zu verwendende Schweißdraht ermittelt. Die Bauteile werden sachgemäß nach DIN 5817C (Qualitätssicherung) mit HV- und mehrlagigen Kehlnähten mit dem Schaufelgrundkörper verschweißt.
Zur weiteren Stabilitätssteigerung des Schaufelkörpers wurden an der Aufnahme Knotenbleche angebracht. Die 60 mm starken Verschleißplatten an der Unterseite des Schaufelbodens versprechen zudem eine optimale Kraftübertragung von der Aufhängung bis zum Deltamesser. Zusätzlich wurden die Augen der Aufnahmen für eine 100 %ige Planparallelität gespindelt. Im Laufe des Betriebs hatten sich die Augen geweitet, so war zu viel Spiel zwischen Aufnahme und Bolzen. Durch das Spindeln wird der Verschleiß an der Aufnahme minimiert. »Bei uns gibt es keine Verschleißteile von der Stange. Wir sind ganz nah am Kunden und entwickeln gemeinsam mit ihm eine passende Lösung«, unterstreicht auch Frank Burbach, Vertriebsleiter des Mittelständlers.
