Die Ausmaße der Fracht stellten eine besondere Herausforderung dar: 9,55 m breit, 8,55 m hoch (11,5 m Höhe auf dem Anhänger) und 62,4 m lang. Deshalb entschloss sich Megatranz zur Nutzung einer Kombination aus drei Achsreihen mit eingebundenen Inter-Combi-Power-Booster-Modulen von Scheuerle zur Verbreiterung der Basis und Erhöhung von Stabilität und Radstand des Fahrzeugs sowie zur Nutzung des zusätzlichen Antriebs, den der Power-Booster liefert. Seine zwei Power-Packs erhöhten den Schub auf steilen Streckenabschnitten. Um die Verkehrsbeeinträchtigung so gering wie möglich zu halten, wurde der Transport in fünf Etappen jeweils an Wochenenden durchgeführt.

 Er begann am Kai des Marinestützpunkts Aratú in Salvador im Bundesstaat Bahia in Brasilien und führte erst einmal bis zur Ausfahrt aus dem Stützpunkt. Danach fuhr der Transport auf Hauptstraßen bis zu einem Parkbereich und dann aus logistischen Gründen zu einer weiteren Parkbucht und dann schließlich zu einer dritten. Im Endspurt schaffte der Transport dann die größte Etappe bis zur petrochemischen Anlage Camaçari.

 Der in Shanghai hergestellte und nach Brasilien verschiffte Kondensationsturm soll ein wichtiger Bestandteil eines Acrylproduktionswerks für Superabsorber werden. Er wurde mit zwei Kranen auf den Inter-Combi gehoben. Kurz danach, in den engen Straßen des Marinestützpunkts Aratú, waren viele schwierige Manöver notwendig, um die sperrige Last vorankommen zu lassen. Entlang des Hafenbereichs mussten viele Straßen mithilfe der örtlichen Polizei überquert werden. Stromleitungen wurden unterbrochen oder angehoben, Telefon-, Kabelfernsehen- und Netzwerkkabel entlang der Strecke entfernt.

 Nach Überquerung einer Bundesstraße musste gar ein Fußgängerübergang angehoben werden, damit die Säule genug Platz zur Durchfahrt hatte. Nach Überwindung aller Schwierigkeiten entlang der Strecke erreichte der Transport die BASF-Baustelle und fuhr direkt zum Abladebereich. Anschließend kam das Hydrauliksystem des Aufliegers zum Einsatz, um den Turm abzulassen.

 Modulare Bauweise

Die Plattformwagen des Typs Inter-Combi sind so konstruiert, dass sie sowohl die Herausforderung von Langstreckentransporten auf der Straße als auch von besonderen Betriebsbedingungen meistern können. Die modulare Bauweise bietet eine breite Auswahl an Transportlösungen, die auf 2-, 3-, 4-, 5-, 6-, 7- und 8-achsigen Plattformwagen basieren. Diese können in Längs- und Querrichtung angekoppelt werden. Mit einer technischen Achslast von 36 t ist der Inter-Combi für den sicheren Transport von Schwerlasten geeignet und verspricht auch bei extremen Lasten genügend Reserven. Als Erweiterung der Inter-Combi-Reihe gibt es den Inter-Combi PB (Power-Booster), welcher mit zuschaltbaren Antriebsachsen ausgestattet ist und bei Bedarf dementsprechend über eine zuschaltbare Einheit, die sogenannte Power-Pack-Unit (PPU), angetrieben wird – zum Beispiel bei Steigungen; und dies ohne Nutzung einer weiteren Zug­maschine.

Gebaut für härteste Einsatzbedingungen in Nigeria

Tropisches Klima, Durchschnittstemperaturen um die 30° C, salzhaltige Luft: Auf die 20 angetriebenen Achslinien MHD G2 SPE mit elektronischer Vielweglenkung, die sich in der Auslieferung an Addax Petroleum in Nigeria befinden, kommen härteste Einsatzbedingungen zu. Auf Zinkstaubbasis grundiert und mit Polyurethan beschichtet trotzen die mit High-Solid-Decklack in Kundenfarbe lackierten Fahrzeuge Wind und Wetter. Mit bis zu 46 t Achslast und der Fähigkeit auch extrem konzentrierte Lasten aufzunehmen ist das modulare Fahrzeug prädestiniert für den harten Einsatz in der Öl- und Gasindustrie.Addax Petroleum wird die neuen Fahrzeuge hauptsächlich zur Verladung von Offshore-Komponenten auf Floating Production Storage and Offloading Units (FPSO) verwenden, die bei Offshore-Gewinnung mithilfe einer oder mehrerer Bohrplattformen zur Förderung, Lagerung und Verladung von Erdöl und Erdgas eingesetzt werden. ­Addax Petroleum ist Teil der Sinopec Group, der größten erdölverar­beitenden Unternehmensgruppe Asiens und betreibt Förderanlagen in Afrika, dem mittleren Osten und der Nordsee.

»Wir konnten kurzfristig liefern, das Fahrzeug erfüllte genau die geforderten Nutzlasten und der Kunde war überzeugt von der hervorragenden Verarbeitungsqualität. Die neuesten Umstellungen im Produktionsprozess garantieren eine noch höhere Zuverlässigkeit unserer Fahrzeuge«, so Pierre Berret, Area Manager Sales bei Nicolas.

Das Fahrwerk der neuen Generation des MHD G2 von Nicolas – erhältlich mit mechanischer oder elektronischer Vielweglenkung – wurde speziell für extrem konzentrierte Lasten konstruiert. Für Straßentransporte kann der MHD G2 als Anhänger- oder Sattelkombination sowie nebeneinander gekuppelt als 3er- oder 4er-Kombination eingesetzt werden. Dank der Lenkphilosophie von Nicolas verfügt der MHD G2 nach Anbieterangaben über die niedrigste auf dem Markt verfüg­bare Fahrhöhe in beladenem Zustand.