Straßenbau – Tiefbau

Feldversuch belegt Verbrauchssenkung

Die Firma Harald Stenger Bohrtechnik aus Anröchte ist seit mehr als 40 Jahren im Bohrgeschäft tätig und immer auf der Suche nach dem neusten Stand der Bohrtechnik. Da kam das Angebot von Atlas Copco für Harald Stenger gerade zur rechten Zeit: wieder mal die neueste Bohrgerätegeneration zu testen und auch an der Entwicklung der Bohrgeräte von Atlas Copco teilhaben zu können.

Spitzenwerte erreicht


Der Test des SmartROC T40 startete Ende Mai letzten Jahres im Diabaswerk Halbeswig und lief über ca. zwei Monate. »Der Gesamteindruck war nicht nur sehr gut«, so Dennis Stenger, »sondern hervorragend und übertraf unsere Erwartungen bei Weitem. Es handelte sich hierbei um eine Steinbruchsanwendung mit Bohrlochtiefen von 8 m bis rund 24 m im kompakten Diabas mit Schieferstörzonen. Der Bohrlochdurchmesser betrug rund 98 mm mit Bohrlochneigungen von 10° bis 14°. Das Bohrgerät war während des Testzeitraumes 40 Stunden pro Woche in Betrieb und funktionierte wirklich gut. Der durchschnittliche Netto-Bohrfortschritt im kompakten Diabas betrug rund 1,1 bis 1,2 m/min, dabei wurden sogar Spitzenwerte von bis 1,4 m/min erreicht.«


Nach Aussage von Dennis Stenger wurde der Tankintervall bei der SmartROC T40 (Tankvolumen 370 l), im Vergleich zu anderen im Betrieb eingesetzten Bohrgeräten mit täglicher Betankung, auf eine Nachbetankung im Zweitage-Rhythmus reduziert. »Der Dieselverbrauch ist tatsächlich gegenüber herkömmlichen und im Unternehmen vorhandenen Bohrgeräten drastisch reduziert worden und lag im Durchschnitt bei 14 bis 16 l pro Motorstunde (abhängig von der gebohrten Gesteinsart). Dies führt zu weit geringeren Stillstandszeiten für die Betankung und vor allem zu weit geringeren Dieselkosten, heute ein extrem wichtiger Faktor.«

Auf neuer Plattform aufgebaut


»Wir haben Ende 2006 gemeinsam mit der Universität von Linköping in Schweden mit der Entwicklung einer neuen Plattform für das Steuerungssystem mit dem Ziel der Energieoptimierung begonnen«, erläutert Bohrgeräte Design Manager, Jimmy Holler. »Das Ergebnis ist, dass der Bediener jetzt die Spülluft- und Staubabscheiderleistung einfach auf Knopfdruck anpassen kann. Auf diese Weise wird nur die Energiemenge verbraucht, die für die jeweilige Funktion benötigt wird. Außerdem wird durch das System sichergestellt, dass die volle Hydraulikleistung bei niedrigeren Drehzahlen als zuvor zur Verfügung steht und der Motor so gesteuert wird, dass er effektiver und effizienter läuft.« Das Hydrauliksystem habe, so Holler weiter, jetzt nur noch halb so viele Schläuche und 70 % weniger Schlauchverbindungen. Die Kabine stelle das Allerneueste in Bezug auf Ergonomie und Komfort dar. Und mit dem neuen Steuerungssystem könne der Bediener die verschiedenen Funktionen des Bohrgeräts leicht an die Bohrbedingungen und die Anwendung anpassen und optimieren. »Das Bohrgerät ist außerdem mit einem Tier-4-Motor ausgestattet, der die heutigen strengen Emissionsvorschriften ausnahmslos erfüllt. Abgesehen von der Senkung des Kraftstoffverbrauchs um die Hälfte, tragen wir also auch zum Umweltschutz bei, indem wir dafür sorgen, dass die CO₂-Emissionen um 25 bis 30 kg pro Motorstunde reduziert werden. Damit sorgen wir für langfristig nachhaltige Produktivität«, betont Holler.


Das neue SmartROC T40 wie auch das kleinere Modell SmartROC T35 ist vor allem für Bohr- und Bauvorhaben sowie für Steinbrucharbeiten bestimmt. Es ist standardmäßig mit dem Gesteinsbohrhammer COP 2560 ausgestattet und kann für alle Gesteinsarten und für Bohrlochdurchmesser von 64 bis 115 mm eingesetzt werden. Dadurch ist es besonders für die in Deutschland am häufigsten benötigten Spreng­lochdurchmesser von 76 bis 115 mm geeignet.

»In allen Situationen ausgesprochen zuverlässig«


Hakan Aytekin, Product Manager der Abteilung Surface Drilling von Atlas Copco in Örebro, betont, dass die Leistung des Bohrgeräts stark von der Einsatzweise abhänge: »Der Kraftstoffverbrauch steht natürlich an erster Stelle, aber durch das neue Steuerungssystem mit seinen beiden Joysticks und nur wenigen Tasten ist die Bedienung des Bohrgeräts einfach und leicht zu erlernen. Darüber hinaus haben wir einige kleine Weiterentwicklungen integriert, die das Gerät in allen Situationen ausgesprochen zuverlässig machen. Mit dem Steuerungssystem kann das Bohrgerät beispielsweise während des Bohrvorgangs angepasst werden, sodass der Energieverbrauch laufend optimiert werden kann.«


Peter Blom, der Serviceingenieur von Atlas Copco, der die Feldversuche mit dem Smart-ROC T40 überwacht hat, betont die Wartungsfreundlichkeit des Bohrgeräts: »Aus Wartungssicht ist es einfach großartig«, sagt er. »Wir wollten eine Verfügbarkeit von 95 % erreichen und das ist uns gelungen. Ohne zu sehr ins Detail zu gehen, kann ich sagen, dass es uns gelungen ist, mehr Platz um den Motor herum zu schaffen. Dadurch sind wichtige Komponenten leichter zugänglich. Wartungspunkte wurden an der Lafette und dem Ausleger neu angeordnet, der ­Hydrauliköltank ist jetzt viel ­kleiner, weil einfach nicht mehr so viel Hydrauliköl erforderlich ist, und durch unsere optimalen Schlauchverbindungen wird die Zugänglichkeit ebenfalls verbessert. Das alles bedeutet wiederum geringeren Verschleiß an den Komponenten.«


Der Schmierölbedarf für die Bohrhammerschmierung betrug bis zu 5 l pro Woche, bei dem im Betrieb vorhandenen Wettbewerbsgerät lag dieser bereits bei 5 bis 6 l pro Arbeitstag. »Das beweist, dass Atlas Copco bei der Entwicklung des SmartROC großen Wert auf Umweltfreundlichkeit gelegt hat. Während der Testphase gab es neben den geplanten Stillstandszeiten für die Wartung keine weiteren Ausfallzeiten. Durch diese hohe Verfügbarkeit stieg die Produktivität deutlich an und erhöhte die Wirtschaftlichkeit. Gute Argumente, sich für dieses Bohrgerät zu entscheiden, vor allem, da es sich ja erstmal »nur« um eine Vorserien-Maschine handelt«, so Dennis Stenger.


Die SmartROC T40 wurde Seite an Seite mit einem Wettbewerbsgerät, Baujahr 2009, und 60 mm Bohrstahl getestet. Einer der wesentlichen Hauptunterschiede war der bedeutend niedrigere spezifische Diesel- und Schmierölverbrauch. »Die Bohrlochqualität (Bohrlochverlauf) bei der Smart-ROC T40 war trotz Einsatz einer T51 Bohrstahlausrüstung auf gleichem Niveau«, so Stenger. »Bis auf einige Kleinigkeiten fallen mir keine Punkte ein, die man verbessern müsste. Das Gerät ist leise. Dank der sehr gut gedämmten Kabine ist der Lärmpegel in dieser der niedrigste, den ich bislang erlebt habe. Sämtliche wartungsrelevanten Bereiche sind sehr gut zu erreichen. Durch die im Bohrgerät neu verbauten Steuerungselemente war es mir möglich, nach nur einem Arbeitstag Einweisung selbsttätig mit der Maschine zu bohren«, berichtet Dennis Stenger. »Nach diesem äußerst positiven Test ist das SmartROC T40 definitiv ein großer Favorit bei unserer zukünftigen Maschinenplanung.«

Produkt Fakten: Feldversuch SmartROC T40



  • bis zu 50 % geringerer ­Kraftstoffverbrauch

  • 95 % Verfügbarkeit

  • 50 % weniger Schläuche

  • 25 bis 30 kg weniger CO₂-Emissionen pro Motorstunde (Tier 4)

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