Hochbau (Schalung/Gerüste/Beton)

Basis für besonders ökologisches Bürogebäude

Im Sommer 2014 soll der zweite von drei Abschnitten des NuOffice im Norden Schwabings fertig gestellt sein. Das Bürogebäude bietet 11 500 m² vermietbare Fläche. Augenmerk wurde bei der Konzeption vor allem auf die Ökobilanz gelegt: möglichst wenig Energie- und Wasserverbrauch, möglichst geringer CO₂-Ausstoß. Dafür erhielt der Komplex bereits jetzt die LEED-Zertifizierung in Platin im Bereich »Core and Shell« – mit der höchsten bisher je vergebenen Punktzahl.


Schnellere Verlegung mit weniger Arbeitsaufwand


Grundlage des Projekts ist ein enger Zeitplan, schon im Herbst 2015 soll der dritte Teil abgeschlossen werden. »Aufgrund der geringen Bauzeit haben wir uns für Bamtec entschieden«, berichtet Markus Trainer, Bauleiter bei der M. Haseitl Baugesellschaft. Das System der Schweizer BAM verbindet die Arbeit des Statikers mittels Datenverarbeitungstechnik direkt mit der Produktion der Bewehrung, um so je nach Fläche maßgefertigte Elemente vorkonfektionieren zu können. Dazu wird zunächst über Finite-Elemente-Berechnungen (FEM) für jeden Punkt die erforderliche Bewehrung ermittelt. »Daraus erstellen wir einen Bewehrungsplan, in dem Länge, Durchmesser und Abstände für jeden Stahlstab entsprechend festgelegt sind«, erklärt Michael Becker, Inhaber der BT Bewehrungstechnik, die die Bewehrung für das NuOffice herstellte. Via CAM-Files wird die Aufstellung automatisiert von einer Produktionsanlage abgearbeitet. In dieser werden die Stäbe nach ihrer Stärke ausgewählt, zurechtgeschnitten und im richtigen Abstand und der vorgegebenen Reihenfolge auf ein Trägerband aus 1,6 mm dickem Federstahl geschweißt. Für jede der beiden Bewehrungsrichtungen entsteht ein separates Element. Die fertigen Konstruktionen werden aufgerollt und lassen sich einfach zur Baustelle transportieren. Vor Ort muss die Bewehrung nur noch positioniert und ausgerollt werden. Ein aufwendiges Anordnen und Verrödeln entfällt. »Für unsere Arbeiter war das eine echte Erleichterung und kam entsprechend gut an«, erzählt Trainer. »Wir konnten damit gegenüber herkömmlicher Bewehrungstechnik rund 30 % Zeit sparen.«


1 542 maßgeschneiderte Bewehrungselemente verbaut


Die Elemente sind bei diesem Verfahren genau auf den Baukörper abgestimmt, selbst größere Aussparungen können berücksichtigt und direkt in die Geometrie eingearbeitet werden. Beim modernen Design des Bürohauses kam diese Flexibilität besonders bei den zahlreichen Schrägen zum Tragen. »Es wurden teils Elemente benötigt, in denen jeder Stab eine andere Länge hatte«, berichtet Becker. Für solche Anforderungen müsste man üblicherweise die Eisen vor Ort zuschneiden oder aus einzelnen, zuvor abgelängten Stäben mühsam die richtige Abfolge zusammensuchen. »Die Bamtec-Teile wurden dagegen wie ein Maßanzug als fertige Bewehrung geliefert.«Neben Arbeitszeit und -aufwand verringert das System aber auch die CO₂-Bilanz der Bauteile: »Durch die vollautomatische Produktion können die Stabstähle stärker gestaffelt werden, was bei der üblichen Einzelstabbewehrung wenn überhaupt dann nur mit großem Aufwand möglich wäre«, führt Franz Häussler, Geschäftsführer von Häussler Innovation und Sohn des Entwicklers der Technik, aus. Auf diese Weise ließ sich die Stahlmenge für die Geschossdecken des zweiten NuOffice-Teils um rund 7 % reduzieren. Da die Erzeugung 1 t Baustahls mit knapp 600  kg CO₂ zu Buche schlägt, leistet die Bewehrung einen wichtigen Beitrag zur ökologischen Zielsetzung des Komplexes. Insgesamt wurden im NuOffice 1 542 Einzelelemente mit zusammen rund 610 t Stahl in der Bodenplatte, den Decken und den Wänden der beiden Untergeschosse verbaut. Zur Positionierung der Wandbewehrung wurde dabei ein neuartiges Hebesystem getestet, mit dem bis zu 100 m² große Bauteile sicher und schnell an ihren Platz gebracht werden können. »Die Elemente werden dazu auf dem Gerät ausgerollt, vormontiert und zuverlässig fixiert. So können sie dann als vollständige innere oder äußere Wandbewehrung eingehoben werden«, erläutert Häussler das Prinzip des Prototypen. Die Einbauzeit ließe sich damit künftig um rund 60 % verkürzen.

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