Die Verwendung von Druckluft gehört zum Alltag auf vielen Baustellen, ob über oder unter Tage. Moderne Kompressoren liefern heute Betriebsdrücke, die in diesem Ausmaß vor einigen Jahren noch nicht im Einsatz waren. Der Umgang mit solchen Maschinen und Geräten ist vielerorts zu einer Routine geworden, die jedoch leicht in eine gefährliche Situation oder gar zu Unfällen mit Personenschaden führen kann. Während ein Teil des Problems nur durch entsprechende Maßnahmen auf der Baustelle gelöst werden kann, haben die Unternehmen A.S.T. Bochum, Gollmer & Hummel sowie Lüdecke einen Flachschlauch mit Kupplungssystem entwickelt, der sicher an moderne Hochdruckkompressoren angeschlossen werden kann.
Hohe Temperaturen bei Hochdruckkompressoren
Aufgetreten sind die Probleme zumeist bei dem Anschluss von 2"-Schlauchleitungen an moderne Hochdruckkompressoren, die mit bis zu 40 bar Betriebsdruck arbeiten können. In diesen Fällen sind die verwendeten Standardlösungen mit Klemmeneinband, mit denen ein Betriebsdruck bis 25 bar bisher problemlos möglich war, nicht mehr realisierbar. Durch die hohen Drücke entstehen vor allem an den Kompressorausgängen extrem hohe Temperaturen. Hier versagen selbst bewährte Schlauchleitungen (insbesondere im Bereich der Flachschläuche), die im Normalfall für diese hohen Drücke geeignet sind. Die Armaturen, die bereits druck- und hitzebeständig sind, drücken sich aus den Schläuchen, da das Schlauchmaterial weich wird. Konusverschraubungen sind für diese Anwendungen grundsätzlich geeignet, jedoch muss die Einbindung exakt auf den verwendeten Schlauch – vor allem bei Flachschläuchen – angepasst werden. Darüber hinaus muss ebenso die Kontur der Schlauchtülle an den Schlauch angepasst werden, dass diese den hohen Drücken und Temperaturen jederzeit standhält.
Entwicklung des Armaturen- und Schlauchsystems
Der Anbieter von Armaturen-, Schlauch- und Tunneltechnik A.S.T. Bochum, der Schlauchhersteller Gollmer & Hummel und der Armaturenhersteller Lüdecke haben das Problem erkannt und ein sicheres Schlauchsystem entwickelt. Da die bereits druck- und hitzebeständige Armatur nicht das Problem ist, sondern der weich werdende Schlauch, musste dieser weiter oder neu entwickelt werden. Auf die Einbindung (Verpressung) des Schlauchs als die bisher sicherste Methode wurde die Lösung aufgebaut und somit nach einem verbesserten Schlauchmaterial gesucht.
Silikonschläuche weisen vor allem eine hohe Hitzebeständigkeit auf, haben aber eine sehr niedrige Druckstufe, die auch nicht so einfach gesteigert werden kann. Metallschläuche – wie beispielsweise Abgasschläuche – könnte man druckbeständig bekommen, nur würden diese Schläuche sehr steif und schwer werden. Hinzu kommt, dass jede Länge einzeln gewebt, d. h. produziert werden müsste. Sowohl der zeitliche Aufwand wäre inakzeptabel als auch die hohen Kosten aufgrund der Einzelproduktion.
Bei der Entwicklung eines leichten, hitze- und druckbeständigen Flachschlauchs wurde einerseits die Beschaffenheit des Schlauchmaterials betrachtet, um das Zusammenspiel von Armatur, Schlauch und Presshülse zu gewährleisten. Andererseits legten die Techniker verstärkt ihr Augenmerk auf einen praktikablen Einpressvorgang, um Zeit und Kosten zu reduzieren. Nach mehreren Testläufen mit unterschiedlichen Schlauchmaterialien und Armaturen wurde ein Schlauchsystem entwickelt, das sowohl druck- wie auch hitzebeständig ist.
Neue Komplettverschraubung mit Flachschlauch
Das neue System ist für maximale Betriebsdrücke bis zu 40 bar sowie Temperaturen zwischen – 30 ºC und + 80 ºC zur Nutzung von Druckluft und flüssigen Medien ausgelegt. Die Komplettverschraubungen sind aus Stahl und Temperguss und der Hochdruck-Flachschlauch ist mit Schlauchtülle und Presshülsen ausgestattet.
Erste Einsätze auf Baustellen haben die hohen Sicherheitsreserven und die robuste Bauweise des neuen Schlauchsystems bestätigt. Der Schlauch ist sehr leicht und kompakt in der Handhabung, trotzdem aber den harten Baustellenbedingungen gewachsen und sehr abriebfest. Die Druckbeaufschlagung in zahlreichen Einsätzen verliefen ohne Probleme, sodass das neue Schlauchsystem eine hohe Langlebigkeit verspricht.
Sichere Montage und Anwendung
Für die Montage ist bei der Einbindung mit Presshülsen darauf zu achten, dass der vorgegebene maximale Betriebsdruck für Presshülse, Armatur und Schlauch nicht überschritten wird. Nur geschultes Fachpersonal sollte die Presshülse durch eine geeignete Hydraulikpresse auf Schlauch und Schlauchstutzen pressen. Vor jeder Nutzung sollte die komplette Schlauchleitung auf Beschädigungen geprüft werden. Aus Sicherheitsgründen wird zudem ebenso empfohlen, zusätzlich Schlauchsicherungsstrümpfe oder -kabel zu verwenden.
Fazit
Auf der Baustelle sollte eine klare Unterscheidung stattfinden. Bei Anwendungen bis 25 bar Betriebsdruck kann auch weiterhin auf die altbewährten Systemlösungen mit Schlauchklemmen zurückgegriffen werden. Bei Einsätzen mit bis zu 40 bar Betriebsdruck ist jedoch die Einbindung des Schlauchs mit hydraulisch verpressten Stahlpresshülsen und abgestimmten Schlauchtüllen unter Beachtung der Einsatztemperaturen empfehlenswert. Insbesondere Schläuche mit Kunststoffanteilen verändern ihre Eigenschaften bei hohen Temperaturen teils stark und können zu »fließen« beginnen. Dies muss auf alle Fälle verhindert werden.
Neue Richtlinien oder Normen sind nicht erforderlich. Wichtig ist aber, den Anwendern für diese Thematik ein grundlegendes Bewusstsein zu vermitteln und deutlich zu machen, wie der sorgsame Umgang mit flexiblen Schlauchleitungen beim Einsatz mit Druckluft zu erfolgen hat. Zudem sollten in diesem Bereich ausschließlich erfahrene Fachleute tätig sein und nur Schlauchleitungen mit Komponenten etablierter Hersteller verwendet werden, die Sicherheitsdatenblätter, Montageanleitungen und Herstellergarantien bieten können. t
