Hochbau (Schalung/Gerüste/Beton)

Modulhersteller: 3D-Puzzle im Großformat

Über 730 Mitarbeiter an vier Produktions- und neun Vertriebsstandorten in Deutschland, Frankreich, der Schweiz, Belgien und Luxemburg beschäftigt die Alho-Gruppe insgesamt. In diesem Tagen soll ein weiteres Vertriebsbüro in Veenendaal (Niederlande) eröffnen.


Jährlich verlassen rund 10 000 Module die Alho »Raumfabrik«, insgesamt entstanden seit 1967 über 270 000 Raumeinheiten. Von den 65 000 m2 Produktionsfläche befindet sich die Hälfte in Friesenhagen.


»Alternative zum Massivbau«


Achim Holschbach, Geschäftsführer der Alho Holding, betont die Vorteile der Modulbauweise: »Wir bieten nicht nur hochwertige Gebäude als echte Alternative zum Massivbau, sondern auch absolute Planungssicherheit durch schnelles Bauen, feste Termine und fixe Kosten.« Das erreiche das Unternehmen vor allem mit parallelen ­Arbeitsabläufen. In der Planungsphase sitzen alle Gewerke an einem Tisch und entwickeln Gebäude gemeinsam – »interdisziplinär«, sagt Peter Orthen, Geschäftsführer der Alho Systembau, Bereich Vertrieb. Während auf der Baustelle die Erschließungs- und Gründungsarbeiten laufen, entstehen im Werk die Module. Dank witterungsunabhängiger Produktion entstehen keine Verzögerungen und ­eine hohe Fertigungsqualität wird sicher­gestellt. Orthen betont: »Wir evolutionieren und revolutionieren das Bauen.« Dem Vorurteil, dass der standardisierte Modulbau zwangsläufig eine langweilige Einheitsarchitektur nach sich zieht, widerspricht Orthen zudem vehement.Vielfältige Gestaltungen


Ein Blick auf die Kunden-Referenzgebäude zeigt die vielfältigen Möglichkeiten des Modulbaus. Mit dem Gestaltungsraster, das die Wahl zwischen verschiedenen Längen, Breiten und Höhen der Module bietet, lassen sich variable Grundrisse verwirklichen. Unterschiedliche Fassaden in Material, Gestaltung und ­Farbe geben den Gebäuden ein ­individuelles Erscheinungsbild. Innenarchitektonisch zeigt die Modulbauweise eine hohe Flexibilität. Aufgrund der punktuellen direkten Lastabtragung über die Eckstützen der Module stören bei der Raumplanung keine tragenden Wände. So lassen sich Raumgrößen beliebig bestimmen.


Michael Lauer, Architekt und ­Alho-Vertriebsleiter Nord, ist vom Modulbaukonzept überzeugt. »Wir produzieren Räume«, sagt Lauer. In Friesenhagen entstehen in mehreren Produktionsstraßen die Module. 486 m Weg liegen zwischen den nackten Stahlträgern auf der einen und einem verladefertigen Raummodul auf der anderen Seite der Halle. »Wir fertigen ausschließlich im Kundenauftrag«, erklärt Lauer. Die Stahlträger werden am Firmensitz bezogen und ›just in time‹ geliefert. In Handarbeit werden die Träger in der Schlosserei zu Boden- und Dachrahmen verschweißt und mit Querstreben verstärkt. Die Rahmenkonstruktion mit biegesteifen Ecken erlaubt eine bis zu sieben­geschossige Bauweise. Zwischen 2,5 m und 7 m Breite, von 6 m bis zu 20 m Länge und bis zu 4 m Höhe kann ein Modul aufweisen, mit einem Endgewicht von bis zu 35 t. Die Größenbeschränkungen ergeben sich in erster Linie aus dem Straßentransport. »Ab 4,5 m Breite benötigen wir auf dem gesamten Transportweg eine Polizei-Eskorte«, berichtet Lauer.Getestete Module


In der Regel produziert Alho für mehrere Bauvorhaben gleichzeitig. Je nach Objekt werden mal nur zehn, mal auch mehrere hundert Module benötigt. Jedes Modul bekommt zur Identifizierung auf seinem Stahlrahmen eine Fertigungsnummer. Nach dem Schweißen des Dachrahmens folgen die Deckeneinbauten. Der Bodenrahmen wird parallel gefertigt und Dach- und Bodenrahmen werden anschließend mit den Eckstützen zum fertigen Stahlskelett verschweißt. In der Lackierkabine wird eine mindestens 80µ dicke Beschichtung als Korrosionsschutz aufgebracht. Für das Thema Brandschutz erarbeitete das ­Unternehmen mit den Materialprüfungsanstalten Braunschweig und Leipzig Brandschutzgutachten, in denen nicht nur einzelne Bauteile bewertet wurden, sondern die Gesamtkonstruktion einschließlich der Verbindungen von Wand, Boden und Decke. Zudem wurden bei der Materialprüfanstalt Leipzig Raummodule in Naturbrandversuchen getestet und positiv bewertet.


Nachdem das Stahlskelett fertiggestellt ist, folgen im Verlauf des Innenausbaus der Raummodule Trockenbau, Klima-, Heizungs- und Elektroinstallation, Fenster, Türen und sanitäre Anlagen bis hin zur Tapete und zum ersten Anstrich. Vorteilhaft ist auch die Schallentkopplung zwischen den angrenzenden Modulen. Nur die Stahlrahmen werden beim Bau miteinander verschweißt, die Wände und Decken zwischen den Modulen sind im doppelschaligen System aufgebaut.


Da die nichttragenden Innenwände nicht an die einzelnen Stahlrahmen gebunden sind, bleiben ­viele Module offen, um modulübergreifend große Räume zu schaffen. Per nächtlichem Tieflader-Transport gelangen die Module just-in-time zum Bestimmungsort, wo die Montage mittels Autokran erfolgt.


Auf der Baustelle zeigt sich ein weiterer Vorteil des Modulbaus: Nach der Montage entsteht in kürzester Zeit und unter geringer Lärm- und Schmutzbelastung das fertige Gebäude. Lediglich die Finisharbeiten sind noch auszuführen.

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